Dostarczając sprzęt, specjaliści z Neftegazinzhiniring LLC sprawują nadzór nad instalacją oraz nadzór nad regulacją sprzętu elektrycznego i urządzeń automatyki. Kierownik montażu i kierownik odbioru to zespół usług organizacyjno-technicznych mających na celu wykonanie niezbędnych prac, z uwzględnieniem specyfiki placu budowy i specyfiki sprzętu dostarczonego przez wykonawcę.
Całość prac wykonywana jest zgodnie z:
- OST 108.002.128-80 „Nadzór nad montażem i uruchomieniem elektroenergetycznych urządzeń cieplnych i hydromechanicznych. Postanowienia podstawowe i wzorce umów (z poprawką nr 1)”
- GOST R 56203-2014 „Urządzenia elektroenergetyczne cieplne i hydromechaniczne. Nadzór nad instalacją i uruchomieniem. Wymagania ogólne”
Tego typu prace mają na celu zapewnienie sprawności technicznej sprzętu oraz sprawdzenie poprawności wszelkich niezbędnych prac przez Klienta lub wykonawcę.
Wśród głównych w celu nadzorowania instalacji i uruchomienia urządzeń można wymienić:
- sprawdzenie zgodności dostarczonego sprzętu ze specyfikacjami technicznymi Klienta, instrukcjami obsługi i dokumentacją dopuszczeniową Federacji Rosyjskiej
- monitorowanie przestrzegania właściwej kolejności wszystkich prac i ich jakości
- przeszkolenie personelu Klienta z zasad obsługi urządzeń
- przygotowanie towarzyszącej dokumentacji technicznej urządzeń i systemu automatyki jako całości
Cechą charakterystyczną tych prac od prac instalacyjnych i uruchomieniowych jest to, że wszystkie prace są wykonywane przez zewnętrznego wykonawcę lub specjalistów Klienta. Jednocześnie dla późniejszej niezawodnej i bezpiecznej pracy obiektu bardzo ważne jest, aby wszystkie prace przebiegały prawidłowo, sprawnie i to specjaliści, którzy opracowali, zaprojektowali, wyprodukowali i dostarczyli urządzenia systemu automatyki, rozumieją to lepiej niż ktokolwiek.
Zatem, schemat nadzorcy instalacji i nadzorcy uruchomienia działa w następujący sposób:
Klient zawiera umowę z Neftegazinzhiniring LLC na dostawę sprzętu. Zgodnie ze specyfikacją techniczną Klienta, nasi pracownicy dostarczają na plac budowy sprzęt i instrumenty. Następnie cały sprzęt należy zmontować, zainstalować i wyregulować. W przypadku zawarcia umowy na osobę nadzorującą uruchomienie sprzętu, całość prac wykonuje Klient lub wykonawca (jeżeli wykonawca pełni funkcję generalnego wykonawcy).
Jednocześnie do obowiązków pracowników Neftegazinzhiniring LLC należą prace* związane z zarządzaniem wszystkimi pracami instalacyjnymi i rozruchowymi, a mianowicie:
- odbiór i weryfikacja stanu początkowego wszystkich dostarczonych urządzeń do prac instalacyjnych i uruchomieniowych
- opracowanie i koordynacja programu prac, jego etapów i harmonogramu
- rozwiązywanie prac produkcyjnych i finansowych na wszystkich etapach
- szkolenie personelu technicznego
- udział w testach uruchomieniowych i eksploatacyjnych oraz kompleksowych testach
- eliminacja zidentyfikowanych usterek
- zarządzanie działalnością personelu wykonującego instalację i uruchomienie urządzeń
- kontrola jakości nad zgodnością z technologiami montażu i uruchomień oraz nad realizacją pełnego zakresu prac przedodbiorowych
- przegląd sprzętu, przygotowanie niezbędnych dokumentów
- sporządzenie protokołu technicznego, zaświadczeń o zakończeniu prac, a także wniosków o zgodności rzeczywistych wskaźników wyposażenia ze specyfikacjami i wymaganiami Klienta
W prawie nie ma definicji „prac w zakresie nadzoru nad instalacją”. Sytuacja ta powoduje, że nie istnieją standardy dotyczące ustalania jakości wykonywanej pracy. W tej chwili istnieje tylko jedno wyjaśnienie, które zakłada wykonanie działań instalacyjnych takiego planu, podłączenie i skonfigurowanie sprzętu. Wykonywane są przez personel Klienta, pod nadzorem i kierownictwem personelu Dostawcy.
Często prace nadzoru nad instalacją oznaczają pewien zestaw zadań, które są wykonywane zgodnie z umową, a wśród nich są:
- Doradztwo w zakresie doboru i zakupu sprzętu.
- Monitorowanie stanu towaru w trakcie transportu.
- Kontrola technologiczna instalacji.
- Wstępny.
- Konfiguracja i regulacja podczas pierwszego uruchomienia sprzętu.
Działania krajowe obejmują:
- Naprawa usterek powstałych w procesie produkcyjnym.
- Prace przygotowawcze przed montażem.
- Demontaż starego sprzętu.
- Transport na miejsce montażu, w razie potrzeby składowanie.
Ważny! Zawierając umowy na nadzór instalacji omawiane są wszystkie, nawet najmniejsze aspekty, które mogą mieć wpływ na proces montażu.
Istota usług
Istota nadzoru instalacyjnego polega na tym, że specjaliści w swojej dziedzinie przeprowadzą wszelkie niezbędne manipulacje, aby produkowany przez nich sprzęt działał zgodnie z potrzebami. Co więcej, klient wybiera pracowników do wykonania takich zadań, przynajmniej ma do tego pełne prawo. Chociaż w tym przypadku sam klient jest odpowiedzialny za jakość manipulacji instalacyjnych.
Nadzorowany montaż to gwarancja prawidłowego doboru sprzętu, jego montażu oraz usunięcia drobnych usterek, które nie były zauważalne w procesie produkcyjnym. Często tego typu specyficzne usługi są bagatelizowane przede wszystkim przez producentów, gdyż nieprawidłowy montaż, a zwłaszcza pierwsze uruchomienie sprzętu, grozi późniejszymi problemami w eksploatacji, co wiąże się z koniecznością skorzystania z serwisu gwarancyjnego.
Umowa i plan pracy
*informacja zamieszczona jest w celach informacyjnych; w ramach podziękowania udostępnij link do strony swoim znajomym. Możesz przesyłać materiały interesujące dla naszych czytelników. Chętnie odpowiemy na wszystkie Państwa pytania i sugestie, a także wysłuchamy krytyki i sugestii pod adresem [e-mail chroniony]
Każde przedsiębiorstwo staje przed koniecznością zainstalowania nowego sprzętu lub wymiany przestarzałego sprzętu. Mogą to być zarówno główne linie produkcyjne, jak i systemy pomocnicze, np. wentylacja czy zaopatrzenie w wodę. W celu normalnej pracy urządzenia instalacja musi zostać przeprowadzona przez wykwalifikowany personel.
Producenci różnych linii i systemów z reguły oferują swoje usługi w zakresie instalacji, podłączenia, uruchomienia próbnego sprzętu, szkolenia regulatorów lub innych specjalistów. Cały wykaz usług określony jest w umowie. Jeśli chodzi o linie wymiany powietrza, możesz zamówić instalację systemów wentylacji inżynieryjnej na stronie internetowej http://tdhvac.ru/. Montaż urządzeń odbywa się poprzez nadzór nad montażem i uruchomieniem, w zależności od życzeń Klienta.
Co to jest nadzór nad instalacją
Przy tego typu pracach instalacja i instalacja sprzętu są przeprowadzane przez specjalistów klienta lub wykonawców pod kierunkiem organizacyjno-technicznym i nadzorem dostawcy. Pracom towarzyszy zdalna konsultacja i wizyta specjalisty na miejscu. Sprzęt jest uruchamiany i testowany przez dostawcę. Pojęcie nadzoru nad instalacją nie jest regulowane żadnymi normami.
Prace uruchomieniowe
Ten rodzaj prac różni się od nadzoru instalacji tym, że instalację i uruchomienie sprzętu przeprowadza dostawca. Prace uruchomieniowe reguluje SNiP 3.05.05-84. Zasadniczo nadzór nad instalacją i prace uruchomieniowe polegają na wykonywaniu tych samych operacji przez różnych wykonawców. W obu przypadkach należy bezwzględnie przestrzegać przepisów bezpieczeństwa.
Zamawianie i montaż sprzętu
Przy sporządzaniu umowy na montaż sprzętu określana jest specyfikacja, ilość i jakość urządzeń, terminy dostaw, prace instalacyjne i uruchomienie. Specjaliści z obu organizacji uzgadniają cały schemat technologiczny, wybierają miejsce instalacji i rozmieszczenie sprzętu. Po dostarczeniu zawartość jest sprawdzana. Organizacja dostawcy zapewnia niezbędną dokumentację techniczną dotyczącą instalacji, obsługi i konserwacji linii, systemów lub instalacji. Montaż odbywa się ściśle według rysunków technicznych.
Uruchomienie i uruchomienie urządzeń, prace wykończeniowe
Po montażu sprzęt podłącza się do zasilania i wstępnie uruchamia. Zgodnie ze specyfikacjami technicznymi zarówno poszczególnych jednostek, jak i systemów jako całości, dostosowywane są niezbędne tryby pracy. Na podstawie umowy organizacja dostawcy szkoli specjalistów, których praca związana jest z obsługą i konserwacją sprzętu oraz przygotowuje dokumentację roboczą. Po spełnieniu wszystkich warunków umowy sporządzany jest i podpisywany protokół zakończenia prac.
Prowadzenie nadzoru instalacyjnego lub prac uruchomieniowych przez wykwalifikowanych specjalistów jest kluczem do nieprzerwanej pracy sprzętu zgodnie ze specyfikacją techniczną, a także gwarancją terminowej obsługi w przypadku problemów.
Umowa nr ____ z dnia ____.____.201__
dla szefa - prace instalacyjne
Moskwa
Zwany dalej „Klientem”, reprezentowanym przez ____________________, działającą na podstawie Statutu z jednej strony, oraz AP Service Center LLC, zwaną dalej „Wykonawcą”, reprezentowanym przez Dyrektora Generalnego, działającego na podstawie Karty drugiej strony, zawarli niniejszą Umowę na następujących zasadach:
1. PRZEDMIOT UMOWY
1.1. Na mocy niniejszej umowy Wykonawca zobowiązuje się w terminie określonym w niniejszej umowie wykonać, na zlecenie Zamawiającego, następujące prace instalacyjne na obiekcie pod adresem _________________________________________________________________________________:
· Lista wyposażenia
· Lista wyposażenia
a Klient akceptuje ich wynik i płaci koszty określone w niniejszej umowie.
2. KOSZT PRACY. WARUNKI I TERMINY
2.1. Wykonawca i Klient ustalają, że całkowity koszt pracy wykonanej w ramach niniejszej umowy wynosi ________________ rubli, w tym VAT 18% - ______________ rubli. Obliczenia wszystkich rodzajów prac w ramach niniejszej umowy podano w załączniku A.
2.2. Jeżeli Wykonawca w trakcie nadzoru montażu odkryje prace nieuwzględnione w umowie, lecz niezbędne prace dodatkowe, których wykonanie będzie wiązało się ze wzrostem uzgodnionej ceny umownej, Wykonawca zobowiązuje się niezwłocznie powiadomić o tym Zleceniodawcę.
2.3. Wykonawca ma prawo odmówić wykonania prac dodatkowych jedynie w przypadkach, gdy nie mieszczą się one w zakresie działalności zawodowej Wykonawcy lub nie mogą być przez Wykonawcę wykonane z przyczyn od niego niezależnych.
2.4. Ustalona cena niniejszej umowy może zostać zmieniona jedynie w przypadku sporządzenia Umowy dodatkowej do umowy, podpisanej przez obie strony.
2.5 Zapłata za prace dodatkowe wynikające z umowy dokonywana jest przez Klienta w wysokości i w terminie przewidzianym w Umowie Dodatkowej do tej umowy.
2.6 Zapłata za prace w całości dokonywana jest w rublach rosyjskich poprzez przelew środków na rachunek bankowy Wykonawcy określony w niniejszej umowie w ciągu 3 dni bankowych po podpisaniu Certyfikatów Nadzoru Montażu i faktury.
2.7 Wykonawca zobowiązuje się:
2.7.1. Wykonać prace nadzoru nad montażem przewidziane w niniejszej Umowie, wykaz prac podany jest w Załączniku B.
2.7.2 Terminowe dostarczenie Klientowi prawidłowo wykonanej pracy w sposób określony w niniejszej umowie.
2.7.3. Dostarczyć klientowi dokumenty potwierdzające jakość wykonanych prac związanych z nadzorem instalacyjnym, wykaz dokumentów znajduje się w Załączniku B;
2.7.4. Po zakończeniu prac przewidzianych w Wykazie do niniejszej umowy (Załącznik B) Wykonawca przekazuje Zamawiającemu wypełnione i podpisane „Świadectwo Nadzoru Montażu” do wykonania i podpisania przez Zamawiającego.
2.8 Klient zobowiązuje się:
2.8.1. We własnym zakresie i na własny koszt dbamy o to, aby obiekt był w pełni gotowy do pracy w ramach kontraktu.
2.8.2. Zapłać Wykonawcy za prace związane z nadzorem instalacji zgodnie z niniejszą umową w ciągu 3 dni roboczych od podpisania Świadectw zakończenia prac i faktur.
2.10 Prace uzgodnione przez strony w momencie podpisania niniejszej umowy, których koszt określony jest w punkcie 2.1 niniejszej umowy, Wykonawca zobowiązuje się wykonać w ciągu _____ dni od chwili przybycia specjalistów na miejsce produkcyjne. Klient ma obowiązek pisemnie powiadomić Wykonawcę o gotowości miejsca produkcyjnego. W takim przypadku Klient przesyła Wykonawcy wypełnioną ankietę dotyczącą gotowości do wykonywania prac nadzoru instalacyjnego. Wykonawca w ciągu ___ dni od otrzymania pisemnego zgłoszenia gotowości miejsca produkcyjnego wyśle specjalistów.
2.11 Prace dodatkowe odkryte w trakcie realizacji umowy, których koszt określony jest w Umowie Dodatkowej, Wykonawca zobowiązuje się wykonać w terminie uzgodnionym przez strony. Jednocześnie na okres tego okresu ulega przesunięciu termin wykonania robót głównych zgodnie z pkt. 2.10 umowy.
3. ODPOWIEDZIALNOŚĆ STRON
3.1 Strony są zwolnione z odpowiedzialności za niewykonanie zobowiązań wynikających z niniejszej umowy w przypadku wystąpienia siły wyższej (siła wyższa). Certyfikaty wydane przez odpowiednie władze są wystarczającym potwierdzeniem wystąpienia i czasu trwania siły wyższej.
3.2. Jeżeli prace objęte umową zostały wykonane przez Wykonawcę z odstępstwami od warunków niniejszej umowy, które pogorszyły wynik pracy lub z innymi brakami, które uniemożliwiają lub komplikują użytkowanie przedmiotu pracy zgodnie z jego przeznaczeniem, Klient ma prawo żądać na piśmie od Wykonawcy bezpłatnego usunięcia wad w terminie uzgodnionym przez strony.
3.3 Spory powstałe w trakcie realizacji niniejszej umowy rozwiązywane są w drodze negocjacji, a w przypadku braku porozumienia są one rozpatrywane w przewidziany sposób przed sądem arbitrażowym Federacji Rosyjskiej.
3.4. Przy wykonywaniu niniejszej umowy strony kierują się Kodeksem cywilnym Federacji Rosyjskiej, obowiązującymi przepisami, przepisami dotyczącymi budowy kapitału oraz niniejszą umową.
4. OKRES UMOWY
4.1. Umowa wchodzi w życie z chwilą podpisania przez obie strony i obowiązuje do dnia ____.___.201__.
Jeżeli przy sporządzaniu Umowy pomiędzy stronami powstaną nieporozumienia, co do zasady spory te rozwiązywane są poprzez podpisanie przez strony „Protokołu sporów”, który stanowi integralną część podpisywanej Umowy. Umowę uważa się za zawartą z chwilą uzgodnienia przez strony wszelkich sporów wynikających z niniejszej Umowy.
5.POSTANOWIENIA KOŃCOWE
5.1 Strony uznają, że niniejsza Umowa, Protokoły Sporów i Załączniki do niej są ważne w przypadku przesłania faksem podpisanego przez osoby upoważnione i stanowią pełnoprawne dokumenty prawne, które mają prostą formę pisemną z wymianą oryginałów tych dokumentów. Strona, która przystąpiła do sporządzenia któregokolwiek z tych dokumentów, zobowiązana jest przesłać drugiej stronie oryginał pocztą w terminie 10 dni od dnia podpisania go faksem lub przekazać pocztą kurierską.
5.2. Przy wykonywaniu niniejszej umowy strony kierują się Kodeksem cywilnym Federacji Rosyjskiej, obowiązującymi przepisami, przepisami dotyczącymi budowy kapitału oraz niniejszą umową.
5.3 Niniejsza umowa została sporządzona w dwóch egzemplarzach mających jednakową moc prawną, po jednym egzemplarzu dla każdej ze stron.
6. ADRESY I DANE STRON
7. PODPISY STRON:
Załącznik A"
Obliczanie wykonanej pracy
Całkowite koszty pracy wynoszą ____ roboczogodzin, całkowity koszt wykonanej pracy wynosi _____________ (________________________________________) rubli. ____ kop., w tym VAT 18% _______________ (________________________________) rub. ____ kop.
Załącznik B"
do Umowy nr ____ z dnia ____.____.201__
Lista dokumentów przekazanych Zleceniodawcy przez Kontrahenta:
1.Dziennik pracy- jest podpisanym dokumentem urzędowym
upoważnione osoby każdej ze Stron. Dziennik pracy jest wypełniony
przedstawiciela Wykonawcy ze wskazaniem ilości wykonanych prac i czasu ich realizacji
przeprowadzane w siedzibie Klienta.
2. Certyfikat wykonania prac nadzoru instalacyjnego- dokument potwierdzający wykonanie przez Wykonawcę prac nadzoru nad montażem, podpisany przez przedstawicieli Stron.
|
Klient: |
Wykonawca: |
Strona 1
Strona 2
strona 3
strona 4
strona 5
strona 6
strona 7
strona 8
strona 9
strona 10
strona 11
strona 12
FEDERALNA AGENCJA REGULACJI TECHNICZNYCH I METROLOGII
KRAJOWY
STANDARD
ROSYJSKI
FEDERACJA
Ogólne warunki techniczne
Oficjalna publikacja
|
Standardinform |
Przedmowa
1 OPRACOWANE przez Otwartą Spółkę Akcyjną Taganrog Kotłownię „Krasny Kotelshchik” (OJSC TKZ „Krasny Kotelshchik”) oraz Otwartą Spółkę Akcyjną „Stowarzyszenie Badawczo-Produkcyjne ds. Badań i Projektowania Urządzeń Energetycznych im. I.I. Połzunow (JSC NPO TsKTI)
2 WPROWADZONE przez Techniczny Komitet Normalizacyjny TC 244 „Stacjonarne urządzenia elektroenergetyczne”
3 ZATWIERDZONE I WEJŚCIE W ŻYCIE Zarządzeniem Federalnej Agencji Regulacji Technicznych i Metrologii z dnia 6 listopada 2014 r. nr 1485-st
4 WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY
Zasady stosowania tego standardu określono w GOST R 1.0-2012 (rozdział 8). Informacje o zmianach w tym standardzie publikowane są w corocznym (od 1 stycznia bieżącego roku) indeksie informacyjnym „Normy Krajowe”, a oficjalny tekst zmian i poprawek publikowany jest w miesięcznym indeksie informacyjnym „Standardy Krajowe”. W przypadku rewizji (zastąpienia) lub unieważnienia niniejszej normy odpowiednia informacja zostanie opublikowana w następnym numerze indeksu informacyjnego „Normy Krajowe”. Odpowiednie informacje, powiadomienia i teksty są również publikowane w publicznym systemie informacji - na oficjalnej stronie internetowej Federalnej Agencji Regulacji Technicznych i Metrologii w Internecie (gost.ru)
© Standardinform, 2015
Niniejsza norma nie może być w całości ani częściowo powielana, powielana ani rozpowszechniana jako oficjalna publikacja bez zgody Federalnej Agencji Regulacji Technicznych i Metrologii
producenta, a następnie oczyścić miejsca naprawy i sprawdzić, czy nie ma pęknięć.
Przy obróbce tarczą ścierną ślady usuwania powinny być skierowane wzdłuż krawędzi.
4.5.2.3 Krawędzie i końce części po cięciu mechanicznym nie powinny posiadać pęknięć; ostre krawędzie i zadziory muszą być stępione. Niedopuszczalne są nierówności i zadziory większe niż 0,5 mm, zatory nie powinny przekraczać 1 mm.
4.5.3 Niedopuszczalne jest oddziaływanie udarowe na stal węglową i niskostopową, cięcie jej nożyczkami, wycinanie w niej otworów i inne podobne operacje w temperaturze poniżej -25°C.
4.6 Wymagania dotyczące montażu i spawania konstrukcji stalowych
4.6.1 Ogólne podstawowe wymagania dotyczące montażu i spawania konstrukcji muszą spełniać wymagania GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534 i GOST 23518; specjalne wymagania dotyczące montażu i spawania konstrukcji stalowych kotłów muszą spełniać wymagania tę normę.
4.6.2 Monterzy-monterzy i spawacze, którzy zostali przeszkoleni i certyfikowani zgodnie z wymaganiami Rostechnadzoru i którzy posiadają odpowiednie wpisy w certyfikacie uprawniającym do wykonywania tych czynności, mogą wykonywać prace przy montażu i spawaniu konstrukcji stalowych kotłów. Przed rozpoczęciem prac nad produkcją konstrukcji metalowych producent jest zobowiązany do przeprowadzenia certyfikacji technologii spawania zgodnie z wymaganiami Rostechnadzoru.
Dopuszcza się sczepianie części wykonanych ze stali w gatunkach 12МХ i 12ХМ bez podgrzewania, jeżeli stosuje się do tego celu elektrody typu E50A.
4.6.3 Minimalna odległość osi sąsiadujących ze sobą złączy spawanych doczołowo elementów powinna z reguły wynosić co najmniej 400 mm. Na rysunkach należy wskazać obszary lokalizacji i rodzaje połączeń doczołowych.
4.6.4 Łączenie elementów kształtowników zespolonych z reguły należy wykonywać przed ogólnym spawaniem konstrukcji; w niektórych przypadkach za zgodą autora projektu można dopuścić spawanie takich połączeń w zmontowanym zespole.
4.6.5 Dodatkowe łączenie elementów nośnych konstrukcji spawanych nieprzewidzianych na rysunku można wykonać wyłącznie za zgodą autora projektu. Łączenie elementów drobnych, opanowanych i często spotykanych w danym przedsiębiorstwie można wykonać zgodnie z dokumentacją producenta.
4.6.6 Znak imienny spawacza należy nanieść na złącza spawane elementów konstrukcyjnych konstrukcji stalowych, w widocznym miejscu, w odległości 20-40 mm od szwu. Element montażowy zgrzewany przez jednego spawacza znakowany jest jednorazowo. Podczas spawania elementów przez kilku spawaczy, każdy spawacz zaznacza szwy wzdłuż granic swojego obszaru spawania. Złącza spawane poddane badaniom nieniszczącym znakowane są na początku i na końcu szwu, z wyjątkiem szwów o długości do 1 m, które znakowane są jednorazowo na początku lub na końcu szwu.
4.6.7 Nadawanie spoinom pachwinowym profilu wklęsłego z płynnym przejściem do metalu rodzimego, a także wykonywanie spoin czołowych bez zbrojenia, jeżeli jest to przewidziane na rysunkach, z reguły powinno odbywać się przy odpowiednim doborze tryby spawania i odpowiednie rozmieszczenie spawanych części. W razie potrzeby można obrabiać szwy tarczą ścierną lub zastosować inną metodę obróbki.
4.6.8 Początek i koniec spoiny czołowej oraz spoiny pachwinowej wykonanej na maszynie automatycznej należy wyprowadzić na zewnątrz spawanych części na taśmy ołowiane, które muszą mieć rowek podobny do wykonywanej spoiny i być zamontowane w tej samej płaszczyźnie, a części są spawane blisko ich krawędzi. Dokładność montażu listew ołowianych jest taka sama jak przy montażu elementów do spawania. Pod koniec spawania paski ołowiane są usuwane poprzez cięcie mechaniczne lub tlenowe z dokładnym oczyszczeniem końców szwów.
Uwaga - W niezbędnych przypadkach przewidzianych w dokumentacji technologicznej dopuszcza się stosowanie spawania łukowego ręcznego lub zmechanizowanego w celu dospawania spoin wykonanych metodą automatycznego spawania łukiem krytym.
4.6.9 Lokalizacja, konstrukcja i wymiary szwów muszą być zgodne z GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534, GOST 23518, GOST 15164 oraz dokumentacją projektową i technologiczną producenta.
4.6.10 Jakość spoin wykonanych w przedsiębiorstwie osprzętu spawalniczego i instalacyjnego, części zawiesi, elementów mocujących rusztowania i podobnych elementów nie może być niższa niż jakość głównych szwów konstrukcyjnych.
4.6.11 Prace spawalnicze należy z reguły wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia.
W razie potrzeby spawanie łukiem elektrycznym bez podgrzewania można prowadzić przy ujemnych temperaturach zewnętrznych, które nie powinny być niższe od wskazanych w tabeli 5.
|
Tabela 5 – Minimalne temperatury zewnętrzne podczas spawania |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwaga: Nie stosuje się spawania w dwutlenku węgla w temperaturach ujemnych. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.6.12 W temperaturach otoczenia niższych od podanych w tabeli 6 spawanie ręczne, półautomatyczne i automatyczne konstrukcji stalowych o wytrzymałości tymczasowej do 540 MPa włącznie należy wykonywać z podgrzaniem. Nagrzewanie odbywa się na całej grubości metalu do temperatury 120-180°C na szerokości co najmniej 100 mm po obu stronach złącza i na długości co najmniej 300 mm po obu stronach granic szwu (dla otwarte szwy).
4.6.13 Spawanie konstrukcji stalowych o wytrzymałości na rozciąganie powyżej 540 do 590 MPa należy wykonywać w temperaturze nie niższej niż minus 15°C dla stali o grubości do 16 mm i nie niższej niż 0°C dla stali grubość ponad 16 do 25 mm. W niższych temperaturach spawanie stali o określonych grubościach należy wykonywać z podgrzaniem do temperatury 120-160°C.
W przypadku stali o grubości większej niż 25 mm w każdym przypadku należy przeprowadzić podgrzewanie wstępne, niezależnie od temperatury otoczenia.
4.6.14 Zmechanizowane spawanie konstrukcji łukiem krytym jest dopuszczalne bez nagrzewania w następujących przypadkach:
ze stali węglowych:
grubość do 30 mm w temperaturze nie niższej niż minus 30 ° C;
o grubości powyżej 30 mm w temperaturze nie niższej niż minus 20°C;
ze stali niskostopowej:
grubość do 30 mm w temperaturze nie niższej niż minus 20 ° C;
o grubości powyżej 30 mm w temperaturze nie niższej niż minus 10°C;
4.6.15 Spawanie zmechanizowane w temperaturach poniżej podanych w 4.6.14 należy wykonywać tylko w trybach zapewniających wzrost dopływu ciepła i zmniejszenie szybkości chłodzenia.
4.6.16 Przy temperaturze stali poniżej minus 5°C spawanie należy prowadzić od początku do końca szwu bez przerwy, z wyjątkiem czasu potrzebnego na wymianę elektrody lub drutu elektrodowego i oczyszczenie szwu w moment wznowienia spawania.
Niedopuszczalne jest przerywanie spawania przed wykonaniem szwu o wymaganym rozmiarze i pozostawienie poszczególnych odcinków szwu w stanie niezspawanym. W przypadku wymuszonego zakończenia spawania proces należy wznowić po nagrzaniu stali zgodnie z procesem technologicznym opracowanym dla spawanych konstrukcji.
4.6.17 Spawanie konstrukcji ze stali żaroodpornych, niezależnie od temperatury otoczenia, należy wykonywać z nagrzewaniem wstępnym i pomocniczym, zgodnie z wymaganiami tabeli 6.
4.6.18 Złącza doczołowe spawane ze stali żaroodpornych poddaje się obróbce cieplnej (odpuszczaniu) zgodnie z wymaganiami tabeli 7.
Wymagania Tabeli 7 dotyczą również połączeń narożnych i spawanych typu T
z rozmiarem nogawki:
dla stali 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - powyżej 15 mm; dla stali 12X1MF - ponad 10 mm.
|
Tabela 7 - Tryby obróbki cieplnej złączy spawanych wykonanych ze stali żaroodpornych |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwagi: 1 Podczas spawania różnych gatunków stali tryb odpuszczania określają największe wskaźniki pod względem czasu trwania i temperatury. 2 Przypisanie trybów obróbki cieplnej w przypadkach nieprzewidzianych w niniejszej normie następuje zgodnie z dokumentacją techniczną produktu. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.6.19 Po zakończeniu spawania należy zdemontować wszystkie urządzenia technologiczne, a następnie wykonać spawanie i oczyścić miejsca sczepiania konstrukcji z żużla, odprysków i nagarów metalicznych. Dopuszcza się nieczyszczenie z odprysków metalu powierzchni niepoddawanych malowaniu podczas montażu, trudno dostępnych dla kontroli zewnętrznej, niemających wpływu na prezentację, a także powierzchni elementów pomocniczych służących do pakowania i transportu.
4.7 Wymagania dotyczące montażu konstrukcji stalowych
4.7.1 Elementy słupów ramy montowane podczas montażu, przy przenoszeniu obciążeń poprzez kontakt ścisły, należy zaopatrzyć w frezowane końcówki.
4.7.2 Do montażu należy dopuścić tylko te elementy i części konstrukcji stalowych, które spełniają wymagania niniejszej normy i zostały zaakceptowane przez dział kontroli jakości lub brygadzistę. Wyniki kontroli należy odnotować w specjalnym dzienniku lub innej odpowiedniej dokumentacji sprawozdawczej przyjętej w przedsiębiorstwie.
4.7.3 Montaż należy przeprowadzić zgodnie z rysunkami i dokumentacją technologiczną, zapewniając niezbędną dokładność montażu i zachowanie kształtu geometrycznego.
4.8 Wymagania dotyczące montażu próbnego
4.8.1 Potrzebę i zakres montażu kontrolnego wyrobów określają rysunki robocze na konstrukcjach metalowych kotłów.
4.8.2 Podczas montażu kontrolnego złączy montażowych słupów, stojaków, belek, paneli, kratownic dopuszczalne jest przesunięcie krawędzi łączonych elementów do 0,1 ich grubości, ale nie więcej niż 2 mm, chyba że istnieją inne instrukcje w dokumentach projektowych.
Szczelina między częściami w połączeniach, dla których konstrukcja zapewnia ścisłe dopasowanie, nie powinna przekraczać 0,5 mm. W takim przypadku sonda o takiej grubości nie powinna przechodzić między zwróconymi powierzchniami części.
4.8.3 Montaż próbny wyrobów ponadgabarytowych, takich jak długie płyty, przestrzenne konstrukcje blaszane (leje zasypowe, wały i inne elementy nośne) należy wykonywać zgodnie z wymaganiami dokumentów projektowych i technologicznych.
To sprawdza:
Dopasowane wymiary przyłączeniowe i instalacyjne;
Zgodność wymiarów i dopuszczalnych odchyleń montażu z wymaganiami rysunków oraz dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
4.8.4 Po zakończeniu montażu sterowania należy ustalić względne położenie współpracujących elementów poprzez wybicie lub oznaczenie. Wszystkie konstrukcje, które przeszły montaż kontrolny muszą być oznaczone pieczęcią działu kontroli jakości.
4.8.5 Po montażu sterowania należy sporządzić protokół w formie zaakceptowanej przez producenta.
5 Wymagania dotyczące otworów pod połączenia śrubowe
5.1 Nominalne średnice otworów do połączeń śrubowych różnych typów i klas dokładności A, B i C zgodnie z GOST 1759.0, a także śruby o wysokiej wytrzymałości zgodnie z GOST R 52643 i GOST R 52644 są akceptowane zgodnie z obowiązującymi przepisami dokumenty 1 i dokumentacja robocza.
5.2 Tworzenie otworów odbywa się u producenta poprzez wiercenie lub wykrawanie. Niedopuszczalne jest wycinanie otworów w połączeniach projektowych, a także określonych w dokumentacji roboczej.
5.3 Maksymalne odchyłki średnic otworów od wymiarowych, w zależności od sposobu wykonania i rodzaju połączenia śrubowego, podano w tabeli 8.
|
Tabela 8 - Odchylenia graniczne średnic otworów |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwaga - Średnica zaprasowanych otworów po stronie matrycy nie powinna przekraczać średnicy nominalnej otworów o więcej niż 1,5 mm. Niedopuszczalne jest stosowanie otworów wykrawanych w połączeniach konstrukcyjnych. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5.4 Kontrolę i ogólny montaż konstrukcji z montażowymi połączeniami śrubowymi należy przeprowadzić u producenta, jeżeli jest to określone w dokumentacji roboczej.
6 Wymagania bezpieczeństwa
6.1 Wymagania dotyczące środków bezpieczeństwa i higieny przemysłowej podczas wykonywania wszelkich prac związanych z produkcją konstrukcji stalowych i ich części muszą być zgodne z instrukcjami producenta, opracowanymi zgodnie z wymaganiami GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, GOST 12.3. 003, GOST 12.3.004, GOST 12.3.005, GOST 12.3.009, GOST R 53001, GOST 12.2.008 oraz Przepisy Państwowego Dozoru Górniczego i Technicznego Rosji.
6.2 Instalacje wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania powietrza w budynkach przemysłowych, magazynowych i pomocniczych muszą być zgodne z GOST 12.4.021 i zapewniać na stałych stanowiskach pracy, w obszarach roboczych i usługowych warunki meteorologiczne i czyste powietrze odpowiadające normom sanitarnym i GOST 12.1. 005.
6.3 Obrabiarki, obrabiarki i sprzęt muszą spełniać wymagania GOST 12.2.009, GOST 12.2.029.
7 Kompletność
7.1 Kompletna dostawa konstrukcji stalowych musi odpowiadać wymaganiom normy Ogólnych Warunków Technicznych dla kotłów.
7.2 Przesyłka dostawcza konstrukcji stalowych musi zawierać rysunki montażowe i dokumentację wysyłkową.
8 Zasady akceptacji
8.1 Odbiór konstrukcji stalowych, a także kontrola operacyjna podczas ich produkcji musi zostać przeprowadzona przez dział kontroli technicznej producenta zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej, technologicznej i regulacyjnej, a także niniejszej normy.
8.2 Stal walcowana na konstrukcje stalowe kotłów u producenta konstrukcji stalowych musi przed wprowadzeniem do produkcji przejść kontrolę techniczną obejmującą:
Wizualna kontrola towarzyszącej dokumentacji (certyfikaty, paszporty);
Wizualna kontrola pakowania i etykietowania;
Zewnętrzny przegląd techniczny i kontrola pomiarowa stali walcowanej.
W takim przypadku produkty walcowane należy oznakować i posortować.
8.3 Podczas kontroli załączonej dokumentacji sprawdzane są:
Dostępność wszystkich danych i parametrów technicznych wynajmu;
Zgodność danych technicznych określonych w certyfikacie z wymaganiami dokumentacji dostawy wyrobów walcowanych.
8.4 Podczas kontroli opakowania i oznakowania sprawdza się:
Dla stali walcowanej - zgodność pakowania i oznakowania z wymaganiami GOST 7566;
Do rur ogrodzeniowych - zgodność z wymaganiami GOST 13663.
8.5 Przy odbiorze wyrobów gotowych sprawdza się:
Kompletność konstrukcji stalowych na zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej;
Prawidłowe wykorzystanie materiałów;
Zgodność dopuszczalnych odchyłek wymiarów wyrobów z wymaganiami dokumentacji technicznej;
Poprawność oznakowania operacyjnego i oznakowania wyrobów (w tym wg p. 4.8.4. i próbek kontrolnych), a także oznakowania wyrobów gotowych i oznakowania transportowego;
Zakres i jakość montażu kontrolnego;
Prawidłowe opakowanie, malowanie i konserwacja, a także dostępność dokumentacji wysyłkowej.
Dodatkowo przy odbiorze wyrobów gotowych przeprowadza się:
Zewnętrzny przegląd techniczny i kontrola pomiarowa;
Kontrola operacyjna złączy spawanych;
Testy kontrolne.
8.6 Każdy gotowy wyrób musi być oznaczony pieczęcią działu kontroli jakości.
9 Metody kontroli
9.1 Zakres i metody kontroli konstrukcji stalowych muszą być zgodne z wymaganiami niniejszej normy i dokumentacji technicznej.
9.2 Metody kontroli stali walcowanej dostarczanej przedsiębiorstwu do produkcji konstrukcji stalowych i ich części, a także kontroli pakowania i znakowania stali walcowanej muszą być zgodne z wymaganiami GOST 7566, GOST 380 i norm asortymentowych.
9.3 Podczas zewnętrznego przeglądu technicznego i kontroli pomiarowej sprawdzane są wymiary, kształt i jakość powierzchni walcowanej stali, jej zgodność z wymaganiami norm, specyfikacji technicznych i niniejszej normy.
9.4 Kontrola jakości złączy spawanych
9.4.1 Kontrolę jakości połączeń spawanych konstrukcji stalowych należy przeprowadzać metodami przewidzianymi w GOST 3242.
9.4.2 Metody monitorowania właściwości mechanicznych złączy spawanych w konstrukcjach stalowych powinny
9.4.3 Radiograficzna metoda badania złączy spawanych w konstrukcjach stalowych musi spełniać wymagania GOST 7512.
9.4.4 Metody badań ultradźwiękowych (US) spoin w konstrukcjach stalowych muszą odpowiadać wymaganiom GOST 14782.
9.4.5 Metody pobierania próbek w celu określenia składu chemicznego spoin w konstrukcjach stalowych muszą spełniać wymagania GOST 7122.
9.4.6 Kontrolę jakości złączy spawanych podlegających kontroli należy przeprowadzić po obróbce cieplnej wyrobu.
Uwaga: Dopuszcza się niedopuszczalne przeprowadzanie ponownej kontroli złączy doczołowych, jeśli przed ostatecznym zgrzaniem produktu przeprowadza się obróbkę cieplną i badania ultradźwiękowe tych szwów.
9.4.7 Wyniki kontroli złączy spawanych elementów konstrukcyjnych należy odnotować w odpowiedniej dokumentacji.
9.4.8 Złącza spawane podlegają oględzinom i pomiarom, niezależnie od wielkości spawanych części, gatunku stali i metody spawania.
Podczas oględzin sprawdza się:
1) zgodność montażu i spawania konstrukcji stalowych z wymaganiami 4.6.4-4.6.17, w tym obecność pieczęci wydziału kontroli jakości o przyjęciu montażu do spawania oraz pieczęci spawacza;
2) zgodność z określonymi wymiarami geometrycznymi; w tym przypadku szwy krytycznych elementów konstrukcyjnych konstrukcji stalowych podlegają kontroli ciągłej, a szwy drugorzędnych elementów nieprojektowych podlegają kontroli selektywnej (w ilości co najmniej 20%);
3) jakość powierzchni spoin; Z wyglądu szwy powinny mieć: gładką powierzchnię (do automatycznego spawania);
powierzchnia drobno łuszcząca się (o wysokości płatków mieszczącej się w tolerancji wymiarów spoiny wg odpowiednich norm);
bez koralików - do innych rodzajów spawania;
płynne przejście do metalu nieszlachetnego - do wszystkich rodzajów spawania;
4) w szwach wielowarstwowych wielkość wgłębień pomiędzy dwoma sąsiednimi ściegami podczas spawania w dolnym położeniu nie powinna przekraczać:
do ręcznego spawania łukowego - 1 mm;
do spawania automatycznego i półautomatycznego w środowisku dwutlenku węgla oraz do automatycznego spawania łukiem krytym - 2 mm;
do spawania w innym położeniu przestrzennym - odpowiednio 2 i 3 mm, bez zmniejszania nogi spoiny.
Przed oględzinami należy oczyścić spoiny oraz przyległą powierzchnię metalu rodzimego na szerokości 20 mm po obu stronach spoiny. Kontrolę wzrokową należy przeprowadzić przy wystarczającym oświetleniu. Wątpliwe miejsca należy oglądać przez szkło powiększające.
Metodę kontroli wizualnej ustala dział kontroli jakości producenta. Kontrola wzrokowa musi poprzedzać wszelkie inne rodzaje kontroli.
9.4.9 Badanie szwów zapewniających szczelność (szczelność) konstrukcji: paneli okładzinowych bunkrów, skrzyń i innych przeprowadza się zgodnie z wymaganiami rysunków wykonawczych. Kontrola odbywa się zgodnie z dokumentacją producenta.
9.4.10 Złącza spawane doczołowych elementów nośnych rozciąganych, zginanych i rozciągano-zginających ramy i sufitu oraz krytycznych elementów konstrukcyjnych należy poddać badaniu jedną z metod nieniszczących:
1) ciągły - w przypadku dostawy do obszarów o zimnym klimacie lub do konstrukcji o wysokim poziomie odpowiedzialności;
2) selektywnie, ale nie mniej niż 20% długości szwów - w przypadku dostawy na obszary o klimacie umiarkowanym i normalnym poziomie odpowiedzialności konstrukcji; kontrolę wybiórczą przeprowadza się głównie w miejscach przecięcia się szwów oraz w miejscach ze śladami wad.
Uwagi:
1 Potrzebę i zakres badań metodami nieniszczącymi określają rysunki.
2 W przypadkach, gdy nie ma możliwości przeprowadzenia badań metodami nieniszczącymi, obecność wad w spoinach można określić za pomocą makroprzekrojów wykonanych z taśm ołowianych.
9.4.11 W złączach spawanych nie wolno:
pęknięcia wszelkiego rodzaju i kierunków zlokalizowane w metalu spoiny, wzdłuż linii wtopienia oraz w strefie wpływu ciepła metalu rodzimego;
brak penetracji (brak wtopienia) zlokalizowany przy powierzchni wzdłuż przekroju złącza spawanego; pory zlokalizowane w postaci ciągłej siatki lub łańcuchów; niecertyfikowane kratery i oparzenia; przetoki;
podcięcia w miejscu przejścia szwu w metal nieszlachetny; zwiotczenie i kapanie.
9.4.12 Z wyglądu szwy złączy spawanych muszą spełniać wymagania 9.4.8 niniejszej normy i nie mogą mieć zwisów, przypaleń, zwężeń, pęknięć, a także ostrego przejścia do metalu nieszlachetnego;
dopuszczalne są podcięcia metalu nieszlachetnego o głębokości nie większej niż 0,5 mm dla stali o grubości od 2 do 10 mm i nie większej niż 1 mm dla stali o grubości powyżej 10 mm; wszystkie kratery muszą zostać uszczelnione.
Dopuszczalne są następujące nieciągłości w szwach złączy spawanych, które wykrywa się metodami badań fizycznych, z wyjątkiem badań ultradźwiękowych:
brak przebicia na przekroju szwów w złączach dostępnych do spawania z obu stron, o głębokości do 5% grubości metalu, ale nie więcej niż 2 mm i długości braku przetoku nie przekraczającej 50 mm, z odległością między nimi co najmniej 250 mm i całkowitą długością obszarów braku penetracji nieprzekraczającą 200 mm na 1 m szwu;
brak penetracji nasady szwu w złączach bez podkładki, dostępnych do spawania tylko z jednej strony, do 15% grubości metalu, ale nie więcej niż 3 mm;
pojedyncze wtrącenia żużla lub pory lub skupiska ich wielkości o średnicy nie większej niż 10% grubości spawanego metalu, ale nie większej niż 3 mm;
wtrącenia lub pory żużla zlokalizowane w łańcuchu wzdłuż pokładu, o łącznej długości nieprzekraczającej 200 mm na 1 m pokładu;
nagromadzenie porów gazowych i wtrąceń żużla w niektórych obszarach spoiny w ilości nie większej niż 5 sztuk. na 1 cm2 powierzchni szwu o średnicy jednego defektu nie większej niż 1,5 mm.
Równoważną powierzchnię pojedynczego defektu za pomocą ultradźwięków przyjmuje się zgodnie z Tabelą 9.
|
Tabela 9 - Powierzchnia równoważna pojedynczej wady |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwagi: 1 Za łańcuch wtrąceń żużlowych uważa się defekty położone wzdłuż tej samej linii, w ilości co najmniej trzech, a odległość między nimi nie przekracza trzykrotności długości najdłuższego wtrącenia żużlowego wchodzącego w skład łańcucha. 2 Przy liczeniu porów nie można uwzględniać pojedynczych porów o wielkości 0,2 mm w dowolnym odcinku szwu, a także większych porów znajdujących się we wzmocnieniu szwu. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.4.13 Jeżeli podczas selektywnej defektoskopii ultradźwiękowej, radiografii i gammagrafii zostaną wykryte wady niedopuszczalne, należy przeprowadzić dodatkową kontrolę wadliwych połączeń w odległości równej dwukrotności długości badanego odcinka tego połączenia, głównie w miejsca znajdujące się w pobliżu wadliwego obszaru. Jeżeli podczas dodatkowej kontroli zostaną wykryte niedopuszczalne wady, kontroli podlega cały szew oraz budzące wątpliwości obszary pozostałych szwów.
Zidentyfikowane wadliwe obszary spoin należy poprawić zgodnie z 9.4.15 i ponownie sprawdzić.
9.4.14 Złącza doczołowe konstrukcyjnych elementów konstrukcyjnych poddawane są próbom mechanicznym. Kontrola, obejmująca standardy doboru płytek kontrolnych, odbywa się zgodnie z dokumentacją producenta. Płytki kontrolne lub testowe muszą być wykonane w formie kontynuacji spoiny wyrobu, do którego można zastosować taśmy ołowiane. Do badań mechanicznych dopuszcza się stosowanie płytek kontrolnych spawanych przez spawaczy podczas certyfikacji. W takim przypadku złącza spawane kontrolne i produkcyjne muszą być identyczne.
GOST P 56204-2014
Badania udarności przeprowadza się dla grubości spawanego metalu powyżej 12 mm.
Szwy płytek kontrolnych spawane wyjątkowo osobno muszą być spawane przez tego samego spawacza przy użyciu tych samych trybów, elektrod i sprzętu, co podczas spawania produktu. Wymiary półfabrykatów (płyt), a także kształt i wymiary próbek oraz sposób ich wycinania z półfabrykatów muszą być zgodne z GOST 6996.
W takim przypadku należy przeprowadzić następujące rodzaje badań złącza spawanego:
dla napięcia - dwie próbki;
do gięcia udarowego z wycięciem pośrodku szwu - trzy próbki.
do gięcia (zginania) - dwie próbki;
na twardość strefy wpływu ciepła w złączach spawanych ze stali niskostopowych – co najmniej w trzech punktach na jednej próbce, a twardość nie powinna przekraczać 250 HB.
Wytrzymałość na rozciąganie ab nie może być mniejsza niż dolna wartość wytrzymałości na rozciąganie metalu nieszlachetnego ustalona w normie lub specyfikacjach dla danego gatunku stali w tym samym trybie obróbki cieplnej.
Kąt zgięcia i udarność złączy spawanych nie mogą być mniejsze niż podane w tabeli 10.
Właściwości mechaniczne próbek złączy spawanych należy określać jako średnią arytmetyczną wyników uzyskanych podczas badania poszczególnych próbek.
Badania uznaje się za niezadowalające, jeżeli przynajmniej jedna z próbek dała wyniki niższe od ustalonych norm o więcej niż 10%, a udarność o 0,2 M J/m 2 (2 kgf m/cm 2). Jeżeli wyniki nie są zadowalające, badania powtarza się na podwójnej liczbie próbek wyciętych z tego samego złącza kontrolnego lub wyrobu spawanego. Kontrolę powtórną przeprowadza się tylko dla tego rodzaju badań mechanicznych, dla których uzyskano niezadowalające wyniki.
Jeżeli podczas powtórnego badania uzyska się niezadowalające wyniki przynajmniej dla jednej próbki, ogólny wynik tego typu badania uznaje się za niezadowalający, a szwy za nieodpowiednie.
Jeżeli wyniki badań nie są zadowalające, wadliwy szew należy usunąć mechanicznie lub metodą żłobienia łukowego, zgodnie z dokumentacją producenta. Dodatkowo należy sprawdzić kwalifikacje spawacza i jakość materiałów spawalniczych. W przypadku gatunków stali 12X1МФ, 12МХ i 12ХМ po żłobieniu łukowym należy powierzchnię poddać mechanicznej obróbce w celu usunięcia warstwy utlenionej i sprawdzić powierzchnie próbkujące pod kątem braku pęknięć.
9.4.15 Korektę wadliwych spoin przeprowadza się zgodnie z dokumentacją producenta w porozumieniu z działem kontroli jakości. W takim przypadku szwy z pęknięciami i innymi wadami przekraczającymi dopuszczalne (patrz 7.4.12) są usuwane w odległości przekraczającej długość wadliwego obszaru o 20 mm (10 mm z każdej strony) i po sprawdzeniu jakości wady po usunięciu, są ponownie spawane.
Pęknięcia szwów, zwężenia i kratery są spawane. Podcięcia metalu nieszlachetnego przekraczające dopuszczalne granice są czyszczone i spawane, a następnie następuje czyszczenie, które zapewnia płynne przejście od metalu napawanego do metalu rodzimego. Zabronione jest poprawianie wad metodą stemplowania. Usunięte wady, spoiny lub ich części muszą zostać ponownie odebrane przez dział kontroli jakości.
W przypadku wszystkich gatunków stali niedozwolona jest korekta wadliwego obszaru więcej niż trzykrotna.
9.5 Metody kontroli i dopuszczalne odchyłki wymiarów liniowych i kątowych, kształtów
i lokalizacji powierzchni konstrukcji stalowych i ich elementów
9.5.1 Metody monitorowania wymiarów liniowych i kątowych konstrukcji stalowych i ich elementów muszą uwzględniać zastosowanie standardowych przyrządów pomiarowych i muszą odpowiadać dokładnością
spełniają wymagania rysunków.
Stosowane metody kontroli muszą również zapewniać dokładność pomiaru wymiarów liniowych i kątowych z błędami przewidzianymi w odpowiedniej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
9.5.2 Maksymalne odchyłki (±) wymiarów części wykonanych z blach i kształtek walcowanych nie mogą przekraczać wartości podanych w tabeli 11.
|
Tabela 11 - Dopuszczalne odchylenia wymiarów części walcowanych |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwaga - Maksymalne odchylenia wskazane w tabeli 12 są dopuszczalne dla części wykonanych z blachy i kształtowych wyrobów walcowanych o grubości do 20 mm; dla grubości większych niż 20 mm dopuszczalne odchyłki należy zwiększyć o 50%. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.3.1 Różnica przekątnych (±) części blachy, w zależności od ich wielkości, nie powinna przekraczać wartości podanej w tabeli 12.
9.5.4 Odchylenie (±) osi otworów w częściach od położenia nominalnego nie powinno przekraczać wartości podanych w tabeli 13.
|
Tabela 13 - Dopuszczalne odchylenia osi otworów w częściach |
|||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||
9.5.5 Maksymalne odchyłki (±) wymiarów gabarytowych i różnica przekątnych gotowych zespołów montażowych konstrukcji stalowych nie mogą przekraczać wartości podanych w tabeli 14.
GOST P 56204-2014
|
Tabela 14 - Dopuszczalne odchylenia w gabarytach części |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.5.6 Maksymalne odchyłki wymiarów zespołów montażowych i części konstrukcji stalowych nieokreślonych w dokumentacji technicznej, niezależnie od grubości metalu i sposobu wykonania, nie powinny być większe niż: dla otworów – zgodnie z H16; dla wałów - zgodnie z hi6; reszta – wg
9.5.7 Nie należy sumować maksymalnych odchyleń wymiarów części i elementów. Proces technologiczny musi wykluczać kumulację dopuszczalnych odchyleń, które uniemożliwiają montaż konstrukcji jako całości bez regulacji.
9.5.8 Maksymalne odchyłki kształtu i położenia powierzchni zespołów i części nie mogą przekraczać wartości podanych w tabeli 15.
|
Tabela 15 - Dopuszczalne odchylenia kształtu |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
GOST P 56204-2014
Wstęp
Norma krajowa została przygotowana przez OJSC TKZ Krasny Kotelshchik i OJSC NPO TsKTI. Norma ta jest jednym z dokumentów regulacyjnych wchodzących w skład bazy dowodowej potwierdzającej ważność Regulaminu Technicznego Unii Celnej „W sprawie bezpieczeństwa urządzeń pracujących pod nadciśnieniem” (TR CU 032/2013).
Uwaga – Maksymalne odchyłki wymiarów podane w 9.5.8, 9.5.9 i 9.5.10 dotyczą elementów wyjściowych konstrukcji stalowych.
9.5.9 Maksymalne odchyłki wymiarów, kształtu i położenia powierzchni elementów konstrukcji stalowych o przekroju zespolonym (słupy, belki, poprzeczki i inne elementy) nie powinny przekraczać wartości podanych w tabelach 16-19.
Tabela 16 - Maksymalne odchylenia rozmiarów elementów
Nazwa
Dopuszczalne odchylenia (±)
Дь w tolerancji wysokości b profilu L nie więcej niż 0,01b
L w ramach tolerancji wysokości b profilu L w ramach podwójnej tolerancji szerokości półki
Płaskość
L w ramach tolerancji wysokości b profilu, w ramach podwójnej tolerancji szerokości półki
L w ramach tolerancji wysokości b profilu L w ramach podwójnej tolerancji szerokości półki.
|
Tabela 17 - Dopuszczalne odchylenia kształtu przekrojów elementów |
||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||
GOST P 56204-2014
NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ
KOTŁY STACJONARNE O KONSTRUKCJI STALOWEJ
Ogólne warunki techniczne
Kotły stacjonarne parowe i wodne. Konstrukcje stalowe. Ogólna specyfikacja operacyjna
Data wprowadzenia - 2015-09-01
1 obszar zastosowania
Niniejsza norma dotyczy konstrukcji stalowych kotłów stacjonarnych, kotłów na ciepło odzysknicowe, kotłów wodnych i energotechnicznych (zwanych dalej kotłami) i ustala ich klasyfikację, wymagania techniczne, a także zasady kontroli, odbioru, kompletności, zasady pakowania , etykietowanie, transport, magazynowanie i gwarancja producenta na konstrukcje stalowe.
Normę można rozszerzyć na konstrukcje stalowe innych urządzeń elektroenergetycznych, jeśli nie są nałożone na nie specjalne wymagania.
Norma przeznaczona jest dla przedsiębiorstw i organizacji projektujących i wytwarzających konstrukcje stalowe kotłów.
W niniejszej normie zastosowano odniesienia normatywne do następujących norm:
3.2 Według warunków budowy i eksploatacji: układy kotłów otwarte i półotwarte; zamknięte układy kotłów.
3.3 Według poziomu odpowiedzialności:
podwyższony – dla stacji cieplnych o mocy zainstalowanej powyżej 150 MW; normalny - dla innych stacji i kotłowni.
3.4 Według rodzaju paliwa stosowanego w kotłach, kotły na paliwo stałe;
kotły zasilane paliwem ciekłym lub gazowym; kotły (rekuperatory) wykorzystujące media technologiczne.
3.5 Według rodzaju połączeń elementów: spawane;
przykręcony.
4 Ogólne wymagania techniczne
4.1 Konstrukcje stalowe kotłów muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami niniejszej normy, zgodnie z dokumentacją roboczą zatwierdzoną przez konstruktora i przyjętą do produkcji przez producenta.
Szczegółowa dokumentacja projektowa musi zostać opracowana zgodnie z obowiązującymi dokumentami regulacyjnymi w tym zakresie. Technologia produkcji musi być regulowana dokumentacją technologiczną zatwierdzoną w sposób ustalony przez producenta.
Dopuszcza się produkcję konstrukcji stalowych kotłów zgodnie z wymaganiami innej dokumentacji regulacyjnej po uzgodnieniu z klientem.
4.1.1 Wymagania materiałowe
Normy lub specyfikacje techniczne dla konstrukcji określonych typów muszą wykorzystywać materiały na konstrukcje i połączenia, których wymagania są określone w dokumentacji roboczej opracowanej zgodnie z obowiązującymi dokumentami regulacyjnymi. Materiały muszą spełniać wymagania norm lub specyfikacji technicznych dotyczących ich produkcji.
4.2 Wymagania dotyczące materiałów podstawowych (stal walcowana)
4.2.1 Ogólne zasady przyjmowania, pakowania, znakowania i dokumentowania stali walcowanej dostarczanej do produkcji konstrukcji stalowych muszą spełniać wymagania GOST 7566. Jeżeli dane certyfikatu nie są zgodne z normą, walcówkę należy odrzucić i sporządzić dla niej dokumentację reklamacyjną.
4.2.2 Przychodzące materiały, półprodukty i produkty zakupione muszą odpowiadać normom i warunkom technicznym ich produkcji i dostawy.
4.2.3 Przed wprowadzeniem wyrobów walcowanych do produkcji należy sprawdzić obecność oznaczeń i ich zgodność z certyfikatami.
W przypadku braku atestów producent ma obowiązek poddać walcowaną stal wszelkiego rodzaju badaniom przewidzianym dla wymaganego gatunku stali. Wyroby walcowane mogą być dopuszczone do produkcji, jeżeli dane uzyskane w procesie badań nie są niższe od gwarantowanych normami i warunkami technicznymi.
4.2.4 Podczas odcinania części belki, blachy, taśmy, rury lub innego przedmiotu obrabianego należy zachować lub przywrócić oznaczenia na pozostałej części. Oznakowanie należy obrysować nieusuwalną farbą.
4.2.5 Stal walcowaną należy z reguły przechowywać w pomieszczeniach zamkniętych i układać w stabilne stosy. Podczas przechowywania walcowanej stali bez szopy metal należy ułożyć na zboczu, aby zapewnić odprowadzanie wody.
4.2.6 Płaskie podkładki i przekładki stalowe stosowane w stosach muszą mieć krawędzie o zaokrąglonych narożnikach, bez zadziorów i zatorów. Podczas wykonywania czynności załadunku i rozładunku oraz operacji podnoszenia i transportu należy stosować urządzenia zapobiegające powstawaniu odkształceń szczątkowych i zapadaniu się stali.
4.3 Wymagania dotyczące materiałów spawalniczych
4.3.1 W tej normie materiały spawalnicze stosowane przy produkcji stali
Struktury naturalne obejmują: elektrody, drut spawalniczy, topnik, gazy i ciecze.
4.3.2 Materiały spawalnicze dostarczane do wytwórni konstrukcji stalowych muszą być dostarczone zgodnie z obowiązującymi normami i specyfikacjami oraz przejść kontrolę odbiorczą i badania zgodnie z wymaganiami GOST 24297.
4.3.3 Materiały spawalnicze stosowane do ręcznego spawania łukowego, półautomatycznego i automatycznego elementów konstrukcji stalowych muszą odpowiadać wymaganiom obowiązujących norm oraz danych zawartych w tabeli 1.
4.3.4 Materiały spawalnicze należy przechowywać oddzielnie według marki i partii, w ogrzewanym i suchym pomieszczeniu. Topnik należy przechowywać w zamkniętym pojemniku.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
* Dopuszczalne do stosowania w temperaturach od 0 do plus 150°C. Dopuszcza się stosowanie innych materiałów spawalniczych o odpowiednich parametrach technicznych i ekonomicznych uzasadnienie. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.4 Wymagania dotyczące prostowania, gięcia i znakowania stali walcowanej
4.4.1 Prostowanie stali walcowanej i wykonanych z niej części należy z reguły przeprowadzać na rolkach i prasach przy użyciu urządzeń zmechanizowanych i wsporników, a prostowanie drobnych części - na płycie z gładką. Niedozwolona jest edycja poprzez zastosowanie fałszywych ściegów spawalniczych.
Uwaga - W przypadku stali uniwersalnych i taśmowych o krzywiźnie krawędzi dwukrotnie większej niż podano w tabeli 2, dopuszcza się prostowanie stali walcowanej poprzez nagrzewanie płomieniem palnika gazowego od strony wypukłej krawędzi. Prostowanie na gorąco jest dozwolone wyłącznie w temperaturze co najmniej 700°C.
4.4.2 Gięcie części w stanie gorącym i zimnym należy wykonywać zgodnie z dokumentacją technologiczną producenta na walcach i prasach, a w niektórych przypadkach (w przypadku małych części) można je wykonywać ręcznie.
4.4.3 Po zakończeniu prostowania i gięcia na gorąco, szybkość chłodzenia części powinna wykluczać hartowanie, wypaczanie, naprężenia szczątkowe, pęknięcia i rozdarcia. Intensywne chłodzenie jest niedozwolone.
4.4.4 Po zgięciu i wyprostowaniu części nie powinny mieć pęknięć. Dopuszczalne są pojedyncze wyszczerbienia, wgniecenia i inne wady powierzchni, jeżeli nie przekraczają grubości walcowanego wyrobu poza dopuszczalną ujemną odchyłkę. Kontrolę części po zginaniu i prostowaniu należy przeprowadzić zgodnie z
zgodność z wymaganiami dokumentacji projektowej i technologicznej.
4.4.5 W przypadku konstrukcyjnych i krytycznych elementów wykonanych ze stali walcowanej dopuszczalne jest prostowanie i zginanie na zimno, jeżeli odkształcenie stali (promień krzywizny i ugięcia) nie przekracza wartości granicznych podanych w tabeli 2.
Promień krzywizny R, nie mniej
Wysięgnik odchylający f,
Uwaga-L - długość części wklęsłej; S - grubość blachy (paska); b,b i, bg -h - wysokość; na bok; d - średnica.
Dla mniejszych promieni krzywizny i większych ugięcia (niż określone w tabeli 2) prostowanie i kształtowanie stali należy przeprowadzać w stanie gorącym w zakresie temperatur od 700°C do 1100°C zgodnie z wymaganiami 4.4. 3.
4.4.6 Wewnętrzne promienie krzywizny części blaszanych podczas ich gięcia na giętarkach krawędziowych nie powinny być mniejsze niż wskazane w tabeli 3.
4.4.7 Znakowanie należy wykonać przy użyciu technologii zapewniającej niezbędną dokładność pracy. Naddatki na liniowe skrócenie krawędzi od spawania uwzględnione przy znakowaniu należy wskazać w dokumentacji technologicznej.
4.5 Wymagania dotyczące cięcia i obróbki krawędzi walcowanych
4.5.1 Cięcie wyrobów kształtowych i arkuszowych należy wykonywać zgodnie z dokumentacją technologiczną, z reguły przy użyciu nożyczek, pił, stempli, a także automatów lub półautomatów do cięcia gazowego.
Ręczne cięcie gazowe jest dopuszczalne w określonych przypadkach przewidzianych przez proces technologiczny.
4.5.2 Krawędzie i końce wyrobów kształtowych i arkuszowych po cięciu termicznym należy oczyścić z zadziorów, żużla, ugięcia i odprysków metalu.
GOST P 56204-2014
|
Powierzchnie cięcia należy poddać obróbce zgodnie z wymaganiami tabeli 4. Tabela 4 - Wymagania dotyczące obróbki powierzchni skrawających |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Uwagi: 1 Obróbka mechaniczna oznacza żłobienie, frezowanie, obróbkę narzędziem ściernym, czyszczenie i inne metody obróbki zapewniające usunięcie warstwy utlenionej i wad powierzchniowych przed usunięciem czerni. 2 Znak „+” oznacza, że obróbka mechaniczna jest obowiązkowa, znak „-” oznacza obróbkę mechaniczną nie wymaga pracy._ |
4.5.2.1 Krawędzie i zakończenia części po cięciu mechanicznym nie powinny posiadać pęknięć, ostre krawędzie i zadziory powinny być stępione. Gwoździe i blokady nie powinny być większe niż 1 mm.
4.5.2.2 Końce wyrobów kształtowych i blaszanych należy przyciąć i obrobić zgodnie z wymaganiami rysunków. W przypadku braku takich wymagań końce należy przyciąć pod kątem prostym; odchylenie od prostopadłości D (rysunek) końca A względem powierzchni B jest dopuszczalne nie więcej niż 15% grubości walcowanego produktu, ale nie więcej niż 3 mm dla grubości większych niż 20 mm.
Jeżeli chropowatość ciętej powierzchni nie odpowiada wymaganiom 4.5.2 i 4.5.2.1, dopuszcza się korekcję poszczególnych miejsc i zaczepów poprzez szlifowanie gładkie w ilości nie większej niż dwa na 1 m długości cięcia.
Dopuszcza się korygowanie krawędzi posiadających zaczepy poprzez spawanie zgodnie z technologią przedsiębiorstwa -
