При поставке оборудования специалисты ООО "Нефтегазинжиниринг" выполняют работы по шеф-монтажу и шеф-наладке электротехнического оборудования и приборов автоматики. Шеф монтажные и шеф наладочные работы представляют собой комплекс организационно-технических услуг, направленный на проведение необходимых работ с учетом особенностей объекта строительства и специфике оборудования, поставленного исполнителем.
Все работы проводятся в соответствии с:
- ОСТ 108.002.128-80 "Шефмонтаж и шефналадка энергетического тепло- и гидромеханического оборудования. Основные положения и типовые договоры (с Изменением № 1)"
- ГОСТ Р 56203-2014 "Оборудование энергетическое тепло- и гидромеханическое. Шефмонтаж и шефналадка. Общие требования"
Данный вид работ предназначен для обеспечения технических показателей оборудования и проверки правильности проведения всех необходимых работ силами Заказчика или подрядчика.
Среди основных целей проведения шеф монтажа и наладки оборудования можно перечислить:
- проверка соответствия поставленного оборудования технической спецификации Заказчика, руководствам по эксплуатации и разрешительной документации РФ
- контроль за соблюдением правильности последовательности проведения всех работ и их качества
- обучение персонала Заказчика правилам эксплуатации оборудования
- подготовка сопроводительной технической документации на оборудование и систему автоматики в целом
Отличительной особенностью данных работ от монтажных и пусконаладочных работах заключается в том, что все работы осуществляются сторонней организаций-подрядчиком или специалистами Заказчика. При этом очень важно для последующей надежной и безопасной эксплуатации объекта выполнить все работы правильно, качественно, и именно специалисты, которые разработали, спроектировали, изготовили и поставили оборудование систем автоматики разбираются в этом как никто лучше.
Таким образом, схема шеф монтажных и шеф наладочных работ действует следующим образом:
Заказчик заключает договор с ООО "Нефтегазинжиниринг" на поставку оборудования. В соответствии с технической спецификацией Заказчика наши сотрудники поставляют оборудование и приборы на объект. Далее все оборудование необходимо смонтировать, установить и наладить. В случае заключения договора шеф наладки оборудования все работы осуществляются силами Заказчика или подрядчика (если исполнитель выполняет функции генподрядчика).
При этом в обязанности сотрудников ООО "Нефтегазинжиниринг" входят работы* по руководству всеми монтажными и наладочными работами, а именно:
- приемка и проверка исходного состояния всего поставленного оборудования к проведению монтажных и пусконаладочных работ
- разработка и согласование программы проведения работ, их этапов и сроков проведения
- решение производственных и финансовых работ на всех этапах
- подготовка технического персонала
- участие в пусконаладочных и режимных испытаниях и комплексном опробовании
- устранение выявленных дефектов
- руководство деятельностью персонала, осуществляющего монтаж и наладку оборудования
- контроль качества за соблюдением технологий монтажа и пусконаладки, а также за выполнением полного объема предпусковых работ
- освидетельствование оборудования, оформление необходимых документов
- составление технического отчета, актов выполненных работ, а также заключения о соответствии фактических показателей оборудования спецификациям и требованиям Заказчика
В законе нет определения «шеф-монтажные работы это». Такая ситуация приводит к тому что нет любых стандартов, касающихся определения качества проведенных работ. На данный момент существует всего одно пояснение, которое подразумевает выполнение монтажных действий такого плана, подключение, наладка оборудования. Они проводятся персоналом заказчика, под присмотром и руководством персонала поставщика.
Зачастую под шеф-монтажными работами подразумевается определенный набор задач, которые выполняются, согласно соглашению, среди них:
- Консультации, касательно выбора и покупки оборудования.
- Контроль состояния товара в процессе транспортировки.
- Технологический контроль установке.
- Предварительный .
- Наладка и регулировка при первом пуске оборудования.
К подомным действиям можно отнести:
- Исправление дефектов, возникших в процессе производства.
- Работы по подготовке перед установкой.
- Демонтаж старого оборудования.
- Перевозка к месту монтажа, по необходимости хранение.
Важно! При заключении шеф-монтажных сделок оговариваются все даже самые мелкие моменты, которые могут повлиять на процесс монтажа.
Суть услуг
Суть шеф-монтажных манипуляций в том, что специалисты своего дела проведут все необходимые манипуляции для того чтобы оборудование изготовленное ним заработало так как нужно. Причем рабочих для выполнения подобных задач выбирает заказчик, по крайней мере, он имеет на это полное право. Хотя в этом случае за качество именно установочных манипуляций отвечает сам заказчик.
Шеф-монтаж – это гарантия правильности выбора оборудование, его установки, устранение мелких недочетов, которые не были заметны в процессе производства. Часто подобные специфические услуги недооцениваются в первую очередь производителями, ведь неправильный монтаж, а особенно первый пуск оборудование опасен последующим проблемами в работе, а значит обращением за гарантийным обслуживанием.
Договор и план работ
*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]
Любое предприятие сталкивается с необходимостью установки нового оборудования или замены устаревшего. Это могут быть как основные производственные линии, так и вспомогательные системы, например, вентиляции или водоснабжения. Для нормального функционирования оборудования установка должна производиться квалифицированными специалистами.
Предприятия-изготовители различных линий и систем, как правило, предлагают свои услуги по монтажу, подключению, пробному запуску оборудования, обучению наладчиков или других специалистов. Весь перечень услуг оговаривается в договоре. Что касается линий воздухообмена, можно заказать монтаж инженерных систем вентиляции на сайте http://tdhvac.ru/ . Установка оборудования выполняется посредством шеф-монтажных и пусконаладочных работ в зависимости от пожеланий заказчика.
Что такое шеф-монтаж
При таком виде работ установка и монтаж оборудования выполняется специалистами заказчика или подрядными организациями под организационно-техническим руководством и наблюдением предприятия-поставщика. Работы сопровождаются дистанционным консультированием, выездом специалиста на место. Запуск и апробация оборудования осуществляется поставщиком. Понятие шеф-монтажа не регламентируется какими-либо стандартами.
Пусконаладочные работы
Данный вид работ отличается от шеф-монтажа тем, что установку и запуск оборудования осуществляет поставщик. Пусконаладочные работы регламентированы СНиПом 3.05.05-84. По сути шеф-монтаж и пусконаладочные работы предполагают выполнение одних и тех же операций различными исполнителями. В обоих случаях строго должны соблюдаться правила техники безопасности.
Заказ и монтаж оборудования
При оформлении договора на установку оборудования прописывается спецификация, количество и качество устройств, сроки поставки, выполнения монтажных работ и запуска. Специалистами обеих организаций оговаривается вся технологическая схема, выбирается место для установки и план-схема расстановки оборудования. После доставки проверяется комплектация. Организация-поставщик обеспечивает необходимой технической документацией по монтажу, эксплуатации и обслуживанию линий, систем или установок. Сборка осуществляется строго в соответствии с техническими чертежами.
Запуск и наладка оборудования, завершающие работы
После монтажа производится подключение оборудования к электроснабжению и предварительный запуск. В соответствии с техническими условиями как на отдельные агрегаты, так и на системы в целом осуществляется наладка необходимых режимов работы. По договорённости организация-поставщик обучает специалистов, чья трудовая деятельность связана с эксплуатацией и обслуживанием оборудования, подготавливает рабочую документацию. Когда все условия договора выполнены, оформляется и подписывается акт выполненных работ.
Выполнение шеф-монтажных или пусконаладочных работ квалифицированными специалистами является залогом бесперебойной работы оборудования в соответствии с техническими условиями, а также гарантией своевременного сервиса в случае неполадок.
Договор № ____ от ___.___.201__г.
на шеф – монтажные работы
г. Москва
Именуемое в дальнейшем "Заказчик", в лице __________________________________, действующего на основании устава с одной стороны, и ООО «АП Сервисный Центр», в дальнейшем "Подрядчик", в лице Генерального Директора, действующего на основании Устава другой стороны, заключили настоящий Договор о нижеследующем:
1. ПРЕДМЕТ ДОГОВОРА
1.1. По настоящему договору Подрядчик обязуется в установленный настоящим договором срок выполнить по заданию Заказчикана объекте по адресу _________________________________________________________________________________шеф-монтажные работы:
· Перечень Оборудования
· Перечень Оборудования
а Заказчик принять их результат и оплатить обусловленную настоящим договором стоимость.
2. СТОИМОСТЬ РАБОТ. УСЛОВИЯ И СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ
2.1. Между Подрядчиком и Заказчиком достигнуто согласие о том, что общая стоимость работ, выполняемых по настоящему договору, составляет ________________ руб., в том числе НДС 18% - _______________ руб. Калькуляция всех видов работ по настоящему договору приведена в приложении А.
2.2. В случае обнаружения Подрядчиком в ходе проведенияшеф-монтажных работ, не учтенных в договоре, но необходимых дополнительных работ, осуществление которых повлечет увеличение согласованной договорной стоимости, Подрядчик обязуется незамедлительно сообщить об этом Заказчику.
2.3. Подрядчик вправе отказаться от выполнения дополнительных работ лишь в случаях, когда они не входят в сферу профессиональной деятельности Подрядчика, либо не могут быть выполнены Подрядчиком, по независящим от него причинам.
2.4. Согласованная стоимость настоящего договора может быть изменена, только в случае составления Дополнительного соглашения к договору, подписанного обеими сторонами.
2.5 Оплата дополнительных работ по договору производится Заказчиком в размере и в срок, предусмотренном Дополнительным соглашением к настоящему договору.
2.6 Оплата работ в полном объеме производится в рублях РФ путем перечисления денежных средств на расчетный счет Подрядчика, указанный в настоящем договоре, в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения шеф-монтажных работ, и счета-фактуры.
2.7 Подрядчик обязуется:
2.7.1. Выполнять предусмотренные настоящим Договором шефмонтажные работы, перечень работ приведен в приложении Б.
2.7.2 Своевременно сдать Заказчику надлежаще выполненные работы в порядке, предусмотренном настоящим договором.
2.7.3. Передать заказчику документы, подтверждающие качество произведенных шеф-монтажных работ, перечень документов приведен в приложении В.
2.7.4. По окончании работ, предусмотренных Перечнем к настоящему договору (приложение Б), Подрядчик передаёт Заказчику оформленные и подписанные со своей стороны "Акт выполнения шеф-монтажных работ" для оформления и подписания их стороной Заказчика.
2.8 Заказчик обязуется:
2.8.1. Своими силами и за свой счет обеспечить полную готовность объекта к проведению работ по договору.
2.8.2. Оплатить Подрядчику шефмонтажные работы по настоящему договору в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения работ и счета-фактуры.
2.10 Работы, согласованные сторонами в момент подписания настоящего договора, стоимость которых определена пунктом 2.1 настоящего договора, Подрядчик обязуется выполнить в течение _____ дней с момента прибытия специалистов на производственную площадку. Заказчик обязан известить Подрядчика в письменной форме о готовности производственной площадки. При этом Заказчик направляет Подрядчику заполненный опросный лист о готовности к проведению шеф-монтажных работ. В течение ___ дней после получения письменного извещения о готовности производственной площадки Подрядчик направляет специалистов.
2.11 Дополнительные работы, обнаружившиеся в ходе исполнения договора, стоимость которых определяется Дополнительным соглашением, Подрядчик обязуется выполнить в срок, согласованный сторонами. При этом на период этого срока, сдвигается срок окончания основных работ по пункту 2.10 договора.
3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ СТОРОН
3.1 Стороны освобождаются от ответственности за невыполнение обязательств по настоящему договору в случае сложившихся обстоятельств непреодолимой силы (форс-мажор). Свидетельства, выданные соответствующими органами, являются достаточным подтверждением наличия и продолжительности обстоятельства непреодолимой силы.
3.2. В случае если работы по договору выполнены Подрядчиком с отступлениями от условий настоящего договора, ухудшившими результат работ, или с иными недостатками, препятствующими или затрудняющими использование объекта работ по назначению, Заказчик вправе в письменном виде потребовать от Подрядчика безвозмездного устранения недостатков в согласованный сторонами срок.
3.3 Споры, возникшие при выполнении настоящего договора, разрешаются путем переговоров, а при не достижении согласия, рассматриваются в арбитражном суде РФ в установленном порядке.
3.4. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом РФ, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.
4.СРОК ДЕЙСТВИЯ ДОГОВОРА
4.1. Договор вступает в силу с момента подписания его обеими сторонами и действует до ___.___.201__г.
В случае возникновения разногласий между сторонами при оформлении Договора, как правило, данные разногласия устраняются подписанием сторонами "Протокола разногласий", который является неотъемлемой частью подписываемого Договора. Договор считается заключенным с момента согласования сторонами всех разногласий по настоящему Договору.
5.ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
5.1 Стороны признают, что данный Договор, Протоколы разногласий и Дополнения к нему действительны при передаче их по телефаксу за подписью уполномоченных лиц и являются полноценными юридическими документами, имеющими простую письменную форму домомента обмена оригиналами указанных документов. Сторона, являющаяся инициатором составления какого-либо из указанных документов, обязана выслать другой стороне оригинал по почте в течение 10 дней с момента его подписания по телефаксу либо передать нарочным.
5.2. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом Российской Федерации, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.
5.3 Настоящий договор составлен в двух экземплярах, имеющих одинаковую юридическую силу, по одному экземпляру для каждой из сторон.
6. АДРЕСА И РЕКВИЗИТЫ СТОРОН
7. ПОДПИСИ СТОРОН:
Приложение "А"
Калькуляция производимых работ
Итого трудозатраты составляют ____ человеко-часов, полная стоимость производимых работ составляет _____________ (___________________________________) руб. ____ коп., в том числе НДС 18% _______________ (_______________________________) руб. ____ коп.
Приложение "В"
к Договору № ____ от ___.___.201__г.
Перечень документов передаваемых Заказчику Подрядчиком:
1. Журнал проведения работ
- является официальным документом, подписываемый
уполномоченными лицами каждой Стороны. Журнал проведения работ заполняется
представителем Подрядчика с указанием объемов проведенных работ и временем их
проведения на Объекте Заказчика.
2. Акт выполнения Шеф-монтажных работ - документ, подтверждающий факт выполнения Подрядчиком Шеф-монтажных работ, подписанный представителями Сторон.
|
Заказчик: |
Подрядчик: |
стр. 1
стр. 2
стр. 3
стр. 4
стр. 5
стр. 6
стр. 7
стр. 8
стр. 9
стр. 10
стр. 11
стр. 12
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
Общие технические условия
Издание официальное
|
Стандартинформ |
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (ОАО ТКЗ «Красный котельщик») и Открытым акционерным обществом «Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова (ОАО «НПО ЦКТИ»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 06 ноября 2014 г. № 1485-ст
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)
© Стандартинформ, 2015
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и проведении контроля на отсутствие трещин.
При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.
4.5.2.3 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Неровности и заусеницы величиной более чем 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.
4.5.3 Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре ниже минус 25 °С не допускаются.
4.6 Требования к сборке и сварке стальных конструкций
4.6.1 Общие основные требования к сборке и сварке конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518 специальные требования к сборке и сварке стальных конструкций котлов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
4.6.2 К выполнению работ по сборке и сварке стальных конструкций котлов допускаются слесари-сборщики и сварщики, прошедшие обучение и аттестацию согласно требований Ростехнадзора и имеющие соответствующие записи в удостоверении на право выполнения этих операций. Перед началом работ по изготовлению металлоконструкций производитель обязан провести аттестацию технологий сварки согласно требованиям Ростехнадзора.
Допускается выполнять прихватки деталей из сталей марки 12МХ и12ХМ без предварительного подогрева в случае применения для этих целей электродов типа Э50А.
4.6.3 Минимальное расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений составных частей, как правило, должно быть не менее 400 мм. Зоны расположения и типы стыковых соединений должны быть указаны в чертежах.
4.6.4 Стыковка элементов составных сечений, как правило, должна производиться до общей сварки конструкции; в отдельных случаях заварка таких стыков в собранной сборочной единице может быть допущена с разрешения автора проекта.
4.6.5 Дополнительная стыковка элементов несущих сварных конструкций, не предусмотренная чертежом, может производиться только с разрешения автора проекта. Стыковка второстепенных, освоенных и часто встречающихся на данном предприятии элементов может выполняться по документации предприятия-изготовителя.
4.6.6 На сварные соединения расчетных элементов стальных конструкций должно наноситься личное клеймо сварщика на видном месте, на расстоянии 20-40 мм от шва. Сборочный элемент, сваренный одним сварщиком, клеймится один раз. При сварке элементов несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам участка его сварки. Сварные швы, подлежащие контролю неразрушающими методами, клеймятся в начале и в конце шва, за исключением швов протяженностью до 1 м, которые клеймятся один раз в начале или в конце шва.
4.6.7 Придание угловым швам вогнутого профиля с плавным переходом к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, должно производиться, как правило, при соответствующем подборе режимов сварки и соответствующем расположении свариваемых деталей. В необходимых случаях допускается обработка швов абразивным кругом, либо применение другого способа обработки.
4.6.8 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, которые должны иметь разделку, аналогичную выполняемому сварному шву, и устанавливаться в одной плоскости со свариваемыми деталями вплотную к их кромкам. Точность установки выводных планок такая же, как и при сборке элементов под сварку. По окончании сварки выводные планки удаляются механической или кислородной резкой с тщательной зачисткой торцов швов.
Примечание-В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, допускается применение ручной дуговой или механизированной сварки для доварки сварных швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса.
4.6.9 Расположение, конструктивное оформление и размеры швов должны соответствовать, ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 , ГОСТ 23518 , ГОСТ 15164 и конструкторско-технологической документации предприятия-изготовителя.
4.6.10 Качество сварных швов, выполняемых на предприятии для сварочных и монтажных приспособлений, деталей строповки, деталей крепления подмостей и подобных им элементов, должно быть не ниже качества основных швов конструкции.
4.6.11 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при положительной температуре окружающего воздуха.
В необходимых случаях электродуговая сварка без предварительного подогрева может производиться при отрицательной температуре наружного воздуха, которая не должна быть нижеуказанной в таблице 5.
|
Таблица 5 - Минимальные температуры наружного воздуха при сварке |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание-Сварка в углекислом газе при отрицательной температуре не применяется. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.6.12 При температуре окружающего воздуха ниже, указанной в таблице 6, ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку конструкций из стали с временным сопротивлением до 540 МПа включительно следует производить с предварительным подогревом. Подогрев осуществляется по всей толщине металла до 120-180 °С на ширине не менее 100 мм по обе стороны соединения и на длине не менее 300 мм по обе стороны от границ шва (для незамкнутых швов).
4.6.13 Сварку конструкций из стали с временным сопротивлением свыше 540 до 590 МПа следует производить при температуре не ниже минус 15 °С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0 °С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160 °С.
При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.
4.6.14 Механизированную сварку конструкции под флюсом разрешается производить без подогрева в следующих случаях:
из углеродистых сталей:
толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 30 °С;
при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;
из низколегированной стали:
толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;
при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 10 °С;
4.6.15 Механизированную сварку при температурах нижеуказанных в 4.6.14, производить только на режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.
4.6.16 При температуре стали ниже минус 5 °С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.
Прекращать сварку до выполнения шва требуемого размера и оставлять не заваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.
4.6.17 Сварку конструкций из теплостойких сталей независимо от температуры окружающего воздуха следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с требованиями таблицы 6.
4.6.18 Сварные стыковые соединения из теплостойких сталей подлежат термической обработке (отпуску) в соответствии с требованиями таблицы 7.
Требования таблицы 7 распространяются также на угловые и тавровые сварные соединения
при величине катета шва:
для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - более 15 мм; для стали 12X1МФ-более 10 мм.
|
Таблица 7 - Режимы термообработки сварных стыков из теплостойких сталей |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечания: 1 При сварке различных марок сталей режим отпуска определяет наибольшими показателями по продолжительности и температуре. 2 Назначение режимов термической обработки в непредусмотренных настоящим стандартом случаях производится по технической документации на изделие. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.6.19 По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности, не подлежащие окраске при монтаже, труднодоступные для внешнего осмотра, не влияющие на товарный вид, а также поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.
4.7 Требования по сборке стальных конструкций
4.7.1 Элементы колонн каркаса, собираемые на монтаже, при передаче нагрузок путем плотного касания должны поставляться с фрезерованными торцами.
4.7.2 К сборке должны допускаться только те элементы и детали стальных конструкций, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты ОТК или мастером. Результаты контроля должны быть отмечены в специальном журнале или другой соответствующей отчетной документации принятой на предприятии.
4.7.3 Сборка должна производиться по чертежам и технологической документации, предусматривающим необходимую точность сборки и сохранение геометрической формы.
4.8 Требования к контрольной сборке
4.8.1 Необходимость проведения и объем контрольной сборки изделий определяются рабочими чертежами на металлоконструкции котлов.
4.8.2 При контрольной сборке монтажных стыков колонн, стоек, балок, щитов, ферм допускается смещение кромок стыкуемых элементов до 0,1 их толщины, но не более 2 мм, если в конструкторских документах отсутствуют другие указания.
Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,5 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.
4.8.3 Контрольная сборка негабаритных изделий типа щитов большой длины, пространственных листовых конструкций (бункеров, шахт и других несущих элементов) должна производиться в соответствии с требованиями конструкторских и технологических документов.
При этом проверяется:
Совпадение присоединительных и установочных размеров;
Соответствие размеров и допускаемых отклонений на сборку требованиям чертежей и нормативно-технической документации.
4.8.4 По окончании контрольной сборки взаимное расположение сопрягаемых элементов должно быть зафиксировано кернением или нанесением рисок. На все конструкции, прошедшие контрольную сборку, должно быть нанесено клеймо ОТК.
4.8.5 После проведения контрольной сборки, должен быть составлен акт по принятой на пред-приятии-изготовителе форме.
5 Требования к отверстиям под болтовые соединения
5.1 Номинальные диаметры отверстий под болтовые соединения различных видов и классов точности А, В и С по ГОСТ 1759.0 , а также высокопрочных болтов по ГОСТ Р 52643 и ГОСТ Р 52644 принимают в соответствии с действующими нормативными документами 1 и рабочей документацией.
5.2 Образование отверстий проводят на предприятии-изготовителе сверлением или продавли-ванием. Продавливание отверстий не допускается в расчетных соединениях, а также оговоренных в рабочей документации.
5.3 Предельные отклонения диаметров отверстий от проектных в зависимости от способа образования и типа болтового соединения приведены в таблице 8.
|
Таблица 8 - Предельные отклонения диаметров отверстий |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание-Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинального диаметра отверстий более чем на 1,5 мм. Применение продавленных отверстий в расчетных соединениях не допускается. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5.4 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в рабочей документации.
6 Требования безопасности
6.1 Требования по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении всех работ по изготовлению стальных конструкций и их деталей должны соответствовать инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003 , ГОСТ 12.3.002 , ГОСТ 12.3.003 , ГОСТ 12.3.004 , ГОСТ 12.3.005 , ГОСТ 12.3.009 , ГОСТ Р 53001 , ГОСТ 12.2.008 и Правил Госгортехнадзора России.
6.2 Системы вентиляции, кондиционирования воздуха и воздушного отопления производственных, складских и вспомогательных зданий должны соответствовать ГОСТ 12.4.021 и обеспечивать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зоне метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие санитарным нормам и ГОСТ 12.1.005 .
6.3 Станки, станочные приспособления и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.009 , ГОСТ 12.2.029 .
7 Комплектность
7.1 Комплектность поставки стальных конструкций должна соответствовать требованиям стандарта общих технических условий на котлы.
7.2 В комплект поставки стальных конструкций должны входить монтажные чертежи и товаросопроводительная документация.
8 Правила приемки
8.1 Приемка стальных конструкций, а также операционный контроль при их изготовлении должны производиться отделом технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской, технологической и нормативно-технической документации, а также настоящего стандарта.
8.2 Стальной прокат для стальных конструкций котлов на предприятии-изготовителе стальных конструкций перед запуском в производство должен пройти технический контроль, в том числе:
Визуальный контроль сопроводительной документации (сертификатов, паспортов);
Визуальный контроль упаковки и маркировки;
Наружный технический осмотр и измерительный контроль стального проката.
При этом должны производиться маркировка и рассортировка проката.
8.3 При контроле сопроводительной документации проверяется:
Наличие всех данных и технических характеристик проката;
Соответствие технических данных, указанных в сертификате, требованиям документации на поставку проката.
8.4 При контроле упаковки и маркировки проверяется:
Для стального проката - соответствие упаковки и маркировки требованиям ГОСТ 7566 ;
Для труб ограждения - соответствие требованиям ГОСТ 13663 .
8.5 При приемке готовых изделий проверяется:
Комплектность стальных конструкций на соответствие требованиям конструкторской документации;
Правильность применения материалов;
Соответствие допускаемых отклонений размеров изделий требованиям технической документации;
Правильность операционной маркировки и клеймения изделий (в том числе по 4.8.4. и контрольных образцов), а также маркировки готовых изделий и транспортной маркировки;
Объем и качество контрольной сборки;
Правильность упаковки, окраски и консервации, а также наличие товаросопроводительной документации.
Кроме того, при приемке готовых изделий проводятся:
Наружный технический осмотр и измерительный контроль;
Операционный контроль сварных соединений;
Контрольные испытания.
8.6 На каждое готовое изделие должно быть нанесено клеймо ОТК.
9 Методы контроля
9.1 Объем и методы контроля стальных конструкций должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и технической документации.
9.2 Методы контроля стального проката, поступающего на предприятие для изготовления стальных конструкций и их деталей, а также контроль упаковки и маркировки стального проката должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 , ГОСТ 380 и стандартов на сортамент.
9.3 При наружном техническом осмотре и измерительном контроле проверяются размеры, форма и качество поверхности стального проката, их соответствие требованиям стандартов, технических условий и настоящего стандарта.
9.4 Контроль качества сварных соединений
9.4.1 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций должен производиться методами, предусмотренными ГОСТ 3242 .
9.4.2 Методы контроля механических свойств сварных соединений стальных конструкций долж-
9.4.3 Радиографический метод контроля сварных соединений стальных конструкций должен соответствовать требованиям ГОСТ 7512 .
9.4.4 Методы ультразвукового контроля (УЗД) сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782 .
9.4.5 Методы отбора проб для определения химического состава сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122 .
9.4.6 Контроль качества сварных соединений, подлежащих проверке, должен производиться после термической обработки изделия.
Примечание-Повторный контроль стыковых швов разрешается не производить в случае проведения термической обработки и контроля УЗД этих швов до окончательной сварки изделия.
9.4.7 Результаты контроля сварных соединений расчетных элементов должны быть зафиксированы в соответствующей документации.
9.4.8 Визуальному контролю и измерению подлежат сварные соединения независимо от размеров свариваемых деталей, марки стали и метода сварки.
При визуальном контроле проверяется:
1) соответствие сборки и сварки стальных конструкций требованиям 4.6.4-4.6.17, включая наличие клейма ОТК приемки сборки под сварку и клейма сварщика;
2) соответствие заданным геометрическим размерам; при этом швы ответственных расчетных элементов стальных конструкций подлежат сплошному контролю, а швы второстепенных нерасчетных элементов - выборочному (в количестве не менее 20 %);
3) качество поверхности сварных швов; по внешнему виду швы должны иметь: гладкую поверхность (для автоматической сварки);
мелкочешуйчатую поверхность (с высотой чешуек в пределах допуска на размеры сварного шва по соответствующим стандартам);
без наплывов - для остальных видов сварки;
плавный переход к основному металлу - для всех видов сварки;
4) в многослойных швах величина впадин между двумя соседними валиками при сварке в нижнем положении не должна превышать:
для ручной дуговой сварки - 1 мм;
для автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, а также для автоматической сварки под флюсом- 2 мм;
для сварки в ином пространственном положении - соответственно 2 и 3 мм без уменьшения катета шва.
Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла на ширине 20 мм по обе стороны сварного шва должны быть зачищены. Визуальный контроль должен производиться при достаточной освещенности. Сомнительные места должны просматриваться через лупу.
Способ визуального контроля устанавливается ОТК предприятия-изготовителя. Визуальный контроль должен предшествовать всем другим видам контроля.
9.4.9 Испытание швов, обеспечивающих плотность (герметичность) конструкции: щитов обшивки бункеров, коробов и других выполняется в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Контроль производится по документации предприятия-изготовителя.
9.4.10 Сварные стыковые соединения растянутых, изгибаемых и растянуто-изгибаемых несущих элементов каркаса и потолочного перекрытия, а также ответственных расчетных элементов должны подвергаться контролю одним из неразрушающих методов:
1) сплошному - при поставке в районы с холодным климатом или для сооружений с повышенным уровнем ответственности;
2) выборочному, но не менее 20% протяженности швов - при поставке в районы с умеренным климатом и нормальным уровнем ответственности сооружения; выборочный контроль осуществляется преимущественно в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.
Примечания:
1 Необходимость и объем контроля неразрушающими методами устанавливаются чертежами.
2 В тех случаях, когда невозможно провести контроль неразрушающими методами, наличие дефектов сварных швов допускается определять по макрошлифам, изготовленным из выводных планок.
9.4.11 В сварных соединениях не допускаются:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
непровары (несплавления), расположенные у поверхности по сечению сварного соединения; поры, расположенные в виде сплошной сетки или цепочек; незаверенные кратеры и прожоги; свищи;
подрезы в местах перехода шва к основному металлу; наплывы и натеки.
9.4.12 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям 9.4.8 настоящего стандарта и не иметь наплывов, прожогов, сужений, перерывов, а так же резкого перехода к основному металлу;
подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 2 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм; все кратеры должны быть заварены.
Допускаются следующие несплошности швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля, кроме УЗД:
непровары по сечению швов в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, глубиной до 5 % толщины металла, но не более 2 мм при длине непровара не более 50 мм при расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;
непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны, глубиной до 15 % толщины металла, но не более 3 мм;
отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размеров по диаметру не более 10 % толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;
шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва, при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;
скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см 2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.
Эквивалентная площадь одиночного дефекта при УЗД принимается по таблице 9.
|
Таблица 9- Эквивалентная площадь одиночного дефекта |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечания: 1 Цепочкой шлаковых включений считаются дефекты, расположенные по одной линии, в количестве не менее трех с расстоянием между ними, не превышающим трехкратной длины наиболее протяженного шлакового включения из числа входящих в цепочку. 2 При подсчете пор отдельные поры с размером 0,2 мм в любом сечении шва, а также более крупные поры, расположенные в усилении шва, могут не учитываться. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.4.13 Если при выборочной ультразвуковой дефектоскопии, рентгенографировании и гамма-графировании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений на расстоянии, равном удвоенной длине проверенного участка этого соединения, преимущественно в местах, расположенных вблизи дефектного участка. Если при дополнительном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергается весь шов и сомнительные участки других швов.
Выявленные дефектные участки сварных швов должны быть исправлены в соответствии с 9.4.15 и вновь проверены.
9.4.14 Механическим испытаниям подлежат сварные стыковые соединения расчетных элементов конструкций. Контроль, включая нормы отбора контрольных пластин, производится по документации предприятия-изготовителя. Контрольные или пробные пластины должны выполняться в виде продолжения сварного шва изделия, для чего могут быть использованы выводные планки. Для механических испытаний допускается использовать контрольные пластины, завариваемые сварщиками при аттестации. При этом контрольные и производственные сварные соединения должны быть идентичными.
ГОСТ P 56204-2014
Испытания на ударную вязкость проводятся при толщинах свариваемого металла более 12 мм.
Швы контрольных пластин, свариваемых, в виде исключения, отдельно, должны свариваться тем же сварщиком с применением тех же режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия. Размеры заготовок (пластин), а также форма и размеры образцов, и способ вырезки их из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996 .
При этом должны быть проведены следующие виды испытаний сварного соединения:
на растяжение - два образца;
на ударный изгиб с надрезом по центру шва - три образца.
на изгиб (загиб) - два образца;
на твердость околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали - не менее чем в трех точках на одном образце, при этом твердость не должна быть более 250 НВ.
Временное сопротивление разрыву а в должно быть не меньше нижнего значения временного сопротивления основного металла, установленного стандартом или техническими условиями для данной марки стали при этом же режиме термообработки.
Угол загиба и ударная вязкость сварных соединений должны быть не менее указанных в таблице 10.
Механические свойства образцов сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов.
Испытания считаются неудовлетворительными, если хотя бы по одному из образцов получены результаты, пониженные по сравнению с установленными нормами более чем на 10 %, а для ударной вязкости на 0,2 М Дж/м 2 (2 кгс м/см 2). При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного изделия. Повторный контроль производится лишь по тому виду механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании, хотя бы по одному из образцов получены неудовлетворительные результаты, общий результат по данному виду испытаний считается неудовлетворительным, а швы непригодными.
При неудовлетворительных результатах испытаний дефектный шов должен быть удален механическим способом или воздушно-дуговой строжкой, производимыми по документации предприятия-изготовителя. Квалификация сварщика и качество сварочных материалов должны быть дополнительно проверены. Для сталей марок 12X1МФ, 12МХ и 12ХМ после воздушно-дуговой строжки необходимо производить обработку поверхности механическим способом для удаления окисленного слоя и контролировать поверхности выборки на отсутствие трещин.
9.4.15 Исправление дефектных сварных швов производится по документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОТК. При этом швы с трещинами и иными дефектами, превышающими допускаемые (см. 7.4.12), удаляются на расстоянии, превышающем длину дефектного места на 20 мм (по 10 мм с каждой стороны), и после проверки качества удаления дефекта завариваются вновь.
Перерывы швов, сужения и кратеры завариваются. Подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Любые исправления дефектов подчеканкой запрещаются. Исправленные дефекты, сварные швы или части их должны быть в новь приняты ОТК.
Для всех марок сталей, исправление дефектного участка более трех раз не допускается.
9.5 Методы контроля и допускаемые отклонения линейных и угловых размеров, формы
и расположения поверхностей стальных конструкций и их элементов
9.5.1 Методы контроля линейных и угловых размеров стальных конструкций и их элементов должны предусматривать применение стандартных средств измерения и по точности должны соот-
ветствовать требованиям чертежей.
Применяемые методы контроля также должны обеспечивать точность измерения линейных и угловых размеров с погрешностями, предусмотренными соответствующей нормативно-технической документацией.
9.5.2 Предельные отклонения (±) размеров деталей, изготовленных из листового и фасонного проката, не должны превышать указанных в таблице 11.
|
Таблица 11 - Предельные отклонения размеров деталей из проката |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание-Предельные отклонения, указанные в табл.12 допускаются для деталей из листового и фасонного проката толщиной до 20 мм; при толщине свыше 20 мм допускаемые отклонения должны быть увеличены на 50 %. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.3.1 Разность диагоналей (±) листовых деталей в зависимости от их величины не должна превышать указанной в таблице 12.
9.5.4 Смещение (±) осей отверстий в деталях от номинального расположения не должно превышать указанного в таблице 13.
|
Таблица 13 - Допустимые отклонения осей отверстий в деталях |
|||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||
9.5.5 Предельные отклонения (±) габаритных размеров и разность диагоналей готовых сборочных единиц стальных конструкций не должны превышать указанных в таблице 14.
ГОСТ P 56204-2014
|
Таблица 14- Допустимые отклонения габаритных размеров деталей |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
9.5.6 Неуказанные в технической документации предельные отклонения размеров сборочных единиц и деталей стальных конструкций независимо от толщины металла и технологического способа изготовления должны быть не более: для отверстий - по Н16; для валов - по hi6; остальных - по
9.5.7 Предельные отклонения размеров деталей и элементов не должны суммироваться. Технологический процесс должен исключать накопление допускаемых отклонений, делающих невозможной сборку конструкции в целом без подгонки.
9.5.8 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей в сборочных единицах и деталях не должны превышать указанных в таблице 15.
|
Таблица 15 - Предельные отклонения формы |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ P 56204-2014
Введение
Национальный стандарт подготовлен ОАО ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «НПО ЦКТИ». Настоящий стандарт является одним из нормативных документов входящих в доказательную базу подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза «О безопасности оборудования работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013).
Примечание-Предельные отклонения размеров, указанных в 9.5.8, 9.5.9 и 9.5.10, относятся к отправочным элементам стальных конструкций.
9.5.9 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей элементов стальных конструкций составного сечения (колонн, балок, ригелей и других элементов) не должны превышать указанных в таблицах 16-19.
Таблица 16 - Предельные отклонения размеров элементов
Наименование
Допускаемые отклонения (±)
ДЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ не более 0,01Ь
ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки
Н еплоскостность
ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиляДЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки
ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки.
|
Таблица 17 - Предельные отклонения формы сечений элементов |
||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||
ГОСТ P 56204-2014
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОТЛЫ СТАЦИОНАРНЫЕ СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ
Общие технические условия
Steam and hot-water stationary boilers. Steel structures. General operating specification
Дата введения - 2015-09-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции стационарных котлов, котлов-утилизаторов, водогрейных и энерготехнологических котлов (далее - котлы) и устанавливает их классификацию, технические требования, а также правила контроля, приемки, комплектность, правила упаковки, маркировки, транспортирования, хранения и гарантии изготовителя стальных конструкций.
Стандарт может быть распространен на стальные конструкции другого энергетического оборудования, если к ним не предъявляются особые требования.
Стандарт предназначен для предприятий и организаций, проектирующих и изготавливающих стальные конструкции котлов.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
3.2 По условиям строительства и эксплуатации: открытые и полуоткрытые компоновки котлов; закрытые компоновки котлов.
3.3 По уровню ответственности:
повышенный - для тепловых станций с установленной мощностью свыше 150 МВт; нормальный - для остальных станций и котельных.
3.4 По типу используемого топлива в котлах котлы, работающие на твердом топливе;
котлы, работающие на жидком или газообразном топливе; котлы (утилизаторы), использующие технологические среды.
3.5 По типу соединений элементов: сварные;
на болтах.
4 Общие технические требования
4.1 Стальные конструкции котлов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной разработчиком и принятой к производству предприятием-изготовителем.
Рабочая документация на конструкции должна разрабатываться в соответствии с действующими нормативными документами в этой области. Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.
Допускается изготовление стальных конструкций котлов в соответствии с требованиями другой нормативной документации после согласования с заказчиком.
4.1.1 Требования к материалам
В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов должны применяться материалы для конструкций и соединений, требования к которым установлены в рабочей документации, разработанной в соответствии с действующими нормативными документами. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление.
4.2 Требования к основным материалам (стальному прокату)
4.2.1 Общие правила приемки, упаковки, маркировки и оформления документации на стальной прокат, поступающий для изготовления стальных конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 . При несоответствии данных сертификата стандарту стальной прокат должен быть забракован и на него должна быть составлена рекламационная документация.
4.2.2 Поступающие материалы, полуфабрикаты и покупные изделия должны соответствовать стандартам и техническим условиям на их изготовление и поставку.
4.2.3 До запуска проката в производство должно быть проверено наличие маркировки и ее соответствие сертификатам.
При отсутствии сертификатов предприятие-изготовитель обязано подвергнуть прокат всем видам испытаний, предусмотренных для требуемой марки стали. Прокат разрешается запускать в производство, если полученные в процессе испытаний данные будут не ниже гарантируемых стандартами и техническими условиями.
4.2.4 При отрезании части балки, листа, полосы, трубы, и других заготовок на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка. Маркировка должна быть обведена несмываемой краской.
4.2.5 Стальнойпрокатследуетхранить, как правило, в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стального проката без навеса следует укладывать металл с уклоном, обеспечивающим сток воды.
4.2.6 Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами без заусениц и завалов. При выполнении погрузо-разгрузочных работ и подъемно-транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятие стали.
4.3 Требования к сварочным материалам
4.3.1 В настоящем стандарте к сварочным материалам, применяемым при изготовлении сталь-
ных конструкций, отнесены: электроды, сварочная проволока, флюс, газы и жидкости.
4.3.2 Сварочные материалы, поступающие на предприятие- изготовитель стальных конструкций, должны поставляться по действующим стандартам и техническим условиям и пройти входной контроль и испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 .
4.3.3 Сварочные материалы, применяемые для ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки элементов стальных конструкций, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и данным таблицы 1.
4.3.4 Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям в отапливаемом и сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
* Допускается применение при температурах от 0 до плюс 150 °С. Допускается применение других сварочных материалов при соответствующем технико-экономическом обосновании. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.4 Требования к правке, гибке и разметке стального проката
4.4.1 Правка стального проката и изготовленных из него деталей должна производиться, как правило, на вальцах и прессах с помощью механизированных приспособлений и скоб, а правка мелких деталей - на плите гладилкой. Правка путем наложения ложных сварочных валиков не допускается.
Примечание-Для универсальной и полосовой стали при ребровой изогнутости, вдвое превышающей указанную в таблице 2, разрешается правка проката нагревом пламенем газовой горелки со стороны выпуклой кромки. Горячая правка допускается только при температуре не менее 700 °С.
4.4.2 Гибка деталей в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя на вальцах и прессах, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производится вручную.
4.4.3 После окончания горячей правки и гибки скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, остаточные напряжения, трещины, надрывы. Интенсивное охлаждение не допускается.
4.4.4 После гибки и правки детали не должны иметь трещин. Допустимы отдельные забоины, вмятины и другие поверхностные дефекты, не выводящие толщину проката за пределы минусового допускаемого отклонения. Контроль деталей после гибки и правки должен производиться в соответ-
ствии с требованиями конструкторской и технологической документации.
4.4.5 Для расчетных и ответственных элементов из стального проката правка и гибка в холодном состоянии допустима, если деформация стали (радиус кривизны и стрела прогиба) не выходит за пределы, установленные в таблице 2.
Радиус кривизны R, не менее
Стрела прогиба f,
Примечание-L - длина вогнутой части; S - толщина листа (полосы); b,b i, Ьг -h - высота; а - сторона; d - диаметр.
При меньших радиусах кривизны и больших прогибах (чем это установлено в таблице 2) правка и обработка стали давлением должны производиться в горячем состоянии в интервале температур от 700 °С до 1100 °С с соблюдением требований 4.4.3.
4.4.6 Внутренние радиусы закругления листовых деталей при гибке их на кромкогибочных станках не должны быть менее указанных в таблице 3.
4.4.7 Разметка должна производиться по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ. Учитываемые при разметке припуски на линейные кромочные укорочения от сварки должны указываться в технологической документации.
4.5 Требования к резке и обработке кромок проката
4.5.1 Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологической документации, как правило, с помощью ножниц, пил, штампов, а также газорежущих автоматов или полуавтоматов.
Ручная газовая резка допускается в отдельных случаях, предусмотренных технологическим процессом.
4.5.2 Кромки и торцы фасонного и листового проката после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла.
ГОСТ P 56204-2014
|
Поверхности реза должны быть обработаны в соответствии с требованиями таблицы 4. Таблица 4 - Требования к обработке поверхностей реза |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечания: 1 Под механической обработкой подразумевается строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом, зачистка и другие способы обработки, обеспечивающие удаление окисленного слоя и дефектов поверхности до снятия черноты. 2 Знак «+» означает, что проведение механической обработки обязательно, знак « - » механическая об- работка не требуется._ |
4.5.2.1 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин, острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Заусеницы и завалы не должны быть более 1 мм.
4.5.2.2 Торцы фасонного и листового проката должны быть обрезаны и обработаны в соответствии с требованиями чертежей. При отсутствии таких требований торцы должны быть обрезаны под прямым углом; отклонение от перпендикулярности Д (чертеж) торца А относительно поверхности В допускается не более 15 % от толщины проката, но не более 3 мм для толщин более 20 мм.
При несоответствии шероховатости поверхности реза требованиям 4.5.2 и 4.5.2.1, допускается исправлять плавной зачисткой отдельные места и выхваты, в количестве не более двух на 1 м длины реза.
Допускается исправлять кромки, имеющие выхваты, заваркой по технологии предприятия-
